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ABB-Roboterhandling Oberopfingen – Vom Kassettenlager zur Zuschnittpalette

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Lernziel: Du rekonstruierst den öffentlich belegten Fluss von schweren Stahlrohren und Stahlstangen aus dem Kassettenlager über zwei Sägeplätze bis zur Zuschnittpalette und zur Reststückrückgabe. Du unterscheidest Materialzustände, Roboterrollen, Übergabestellen, Buchungsdaten und gefährliche Aufenthaltsbereiche. Zielgruppe sind Auszubildende aller Geschlechter im ersten Ausbildungsjahr der Berufe Fachkraft für Lagerlogistik, Industriemechaniker, Mechatroniker und Zerspanungsmechaniker.

Geltungsbereich: Dies ist ein ergänzender, redaktionell erstellter aiMOOC – kein offizieller Liebherr-Lehrgang und kein Ersatz für Betriebsanweisungen, Gefährdungsbeurteilungen oder Freigaben. Reale Maschinenarbeit ist ausschließlich nach betrieblicher Unterweisung und unter qualifizierter Anleitung erlaubt. Alle Auftragskennungen, Materialmassen, Schnittverluste, Zeiten und Belastungsgrenzen in den Rechenaufgaben sind ausdrücklich synthetische Lehrwerte, niemals reale Liebherr- oder ABB-Maschinendaten. Es werden keine realen Roboterprogramme, Bedienfreigaben oder nicht belegten Lastdiagramme vermittelt.

Quellenstand der Maschinenbeschreibung: 3. September 2026; ABB Destination Zukunft: Präzision auf neun Metern. Belegt sind der Standort Kirchdorf an der Iller/Oberopfingen, das Kassettenlager mit Langgut bis neun Meter, zwei Sägeplätze, zwei IRB 8700, ein IRB 7600 auf einer IRT-710-Verfahrachse, siebzehn Palettenplätze, die Rückführung von Reststücken sowie die beschriebenen Schutz- und Steuerungskomponenten. Die genaue betriebliche Reihenfolge und jede reale Schaltlogik dürfen aus einem Presseartikel nicht abgeleitet werden.

Einleitung

Stell Dir vor, eine lange Stahlstange soll in kürzere Abschnitte für die spätere Fertigung von Hydraulikzylindern geteilt werden. Das Material ist schwer, die Maße sind wichtig und selbst ein brauchbarer Rest muss eindeutig wieder auffindbar sein. Du folgst dem Werkstück nicht mit dem Fuß in die Roboterzelle, sondern mit einem dokumentierten Informations- und Materialfluss. So verbinden sich Lagerlogistik, Fertigungsplanung, Industrieroboter, Sägen, Palettierung und Arbeitsschutz.

Vier Leitfragen: Wo liegt das Rohmaterial? An welchen Punkten wird es übergeben und bearbeitet? Wo wird der Zuschnitt dokumentiert und palettiert? Wie kehrt ein verwendbarer Rest sicher ins Lager zurück?

Materialfluss: Vom Langgut zum fertigen Zuschnitt

Öffentlich belegte Anlagenstationen

Die Primärquelle von ABB beschreibt ein Hochregallager mit Kassetten für Rundrohre und Rundstangen aus Stahl. Eine Optimierungssoftware verknüpft Lagerinformation und Zuschnittplanung. Die passende Kassette wird ins Sägezentrum geführt; ein Linienlaser dient dort der Erfassung der für das Greifen und Ablegen relevanten Höhe. Zwei Sägeplätze werden von zwei sechsachsigen Robotern des Typs IRB 8700 bedient. Nach dem Sägen übernimmt ein IRB 7600 auf einer 19 Meter langen Verfahrachse IRT 710 das Palettieren. Die Anlage besitzt 17 Palettenplätze. Geeignete Reststücke werden wieder in Kassetten des Lagers erfasst, statt in einem gesonderten Reststückregal aufbewahrt zu werden.

Eigenes Lehrschema A – Prozesskette, keine technische Anlagenzeichnung:

Abschnitt	Objektzustand	Übergabepunkt bzw. Funktion	Herkunft der Information
Lagerkassette	Unbearbeitetes Langgut	Bereitstellung zur Zuschnittplanung	ABB 2026
Kassettenausgabe	Zum Sägen ausgewähltes Langgut	Übergabe in den Sägezentrumsbereich; Höhenbestimmung durch Linienlaser	ABB 2026
Sägeplatz A oder B	Gespanntes und getrenntes Sägegut	Handhabung durch IRB 8700; Zuschnitt	ABB 2026, genaue Einzelschritte nicht öffentlich
Entnahme und Transport	Getrennter Zuschnitt	IRB 7600 auf IRT 710	ABB 2026
Zuschnittpalette	Versand- bzw. weiterverarbeitungsbereiter Abschnitt	Palettierung; Kanthölzer zur Sicherung runder Teile	ABB 2026
Reststückrückgabe	Verwendbares Reststück	Erfassung und Einlagerung in Kassette	ABB 2026

Wichtig: Zwei Sägeplätze bedeuten nicht automatisch, dass beide ständig gleich ausgelastet sind. Eine einzelne Auftragsfolge kann mehrere Wege durch die Zelle nehmen; die tatsächliche Anlagensteuerung ist hier nicht öffentlich dokumentiert.

Vergleichsbild einer Metallbandsäge: Wikimedia Commons, S.J. de Waard, CC BY 2.5. Nicht die Anlage in Oberopfingen.

Eigenes Lehrschema B – zwei stoffliche Abzweige:

Lagerkassette → Materialentnahme → Säge A oder B
↓ nach dem Schnitt
Zuschnitt → Roboterentnahme → Palette → Weitertransport
Reststück → Kennung und Buchung → Lagerkassette

Das Schema zeigt Wege, keine Abstände, Fahrbahnen, Sicherheitsgrenzen oder Maschinensteuerungen.

Rollen der Ausbildungsberufe

Fachkraft für Lagerlogistik: Bestandskennungen, eindeutige Rücklagerung, Auftrag, Palettenstatus und Ladungssicherung im Rahmen eigener Zuständigkeit. Industriemechaniker: Mechanisches Grundverständnis für Greifer, Führungen, Anschläge und Instandhaltungsschnittstellen; keine selbstständige Arbeit an Schutzeinrichtungen. Mechatroniker: Unterscheidung zwischen Sensorinformation, Aktorbewegung, Sicherheitsfunktion und steuerungstechnischer Rückmeldung. Zerspanungsmechaniker: Schnittlänge, Schnittverlust, Qualität des Rohmaterials und sinnvoller Rest. Die Zuordnung zum ersten Ausbildungsjahr ist eine redaktionelle Lernempfehlung; Betrieb und Berufsschule entscheiden über die Einordnung.

Materialzustände, Kennungen und Rückverfolgbarkeit

Was ändert sich am Werkstück?

Ein Materialzustand sagt, wie ein Werkstück im Ablauf vorliegt, nicht wo sich gerade ein Mensch aufhalten darf. Rohlanggut ist noch nicht auftragsbezogen getrennt. Bereitgestelltes Langgut wird für einen bestimmten Zuschnitt ausgewählt. Nach dem Trennen entstehen mindestens ein geplanter Zuschnitt und gegebenenfalls ein Rest. Der Zuschnitt wird zur Weiterverarbeitung palettiert; das Reststück wird bei Eignung für eine spätere Aufgabe erfasst und wieder eingelagert.

Die Lagerverwaltungssoftware muss in der Praxis die erforderliche Identifizierbarkeit sichern. Der ABB-Bericht belegt, dass die Kassetten nicht ausschließlich sortenrein bestückt werden müssen und dass die Lagernutzung dadurch optimiert wird. Welche tatsächlichen Identifikationsregeln, Prüfmerkmale oder Chargenfelder der Betrieb nutzt, steht in der Quelle nicht. Das folgende Buchungsblatt ist deshalb nur ein Lehrmodell.

Synthetischer Beleg	Beispielwert	Zweck
Lehr-Auftrag	AU-LEHR-17	Referenz für geplante Abschnitte
Lehr-Lagerkassette	K-LEHR-04	Ausgangs- und Rücklagerort
Lehr-Materialkennung	MAT-LEHR-09	Identität des Rohmaterials
Lehr-Ausgangslänge	8400 mm	Grundlage der Mengenbilanz
Lehr-Zuschnitt	3 Stück à 2150 mm	Zielgröße der Übung
Lehr-Reststück	Nach Berechnung 1938 mm	Wiederverwendbarkeit prüfen
Lehr-Status	Rest gebucht und Rücklagerung vorgesehen	Informationsfluss kenntlich machen

Typischer Fehler: Ein Rest wird nur als „übrig“ bezeichnet. Besser: Materialkennung, Länge, Menge, Zuordnung, Prüfstatus und gebuchter Lagerort müssen nachvollziehbar bleiben, sofern die jeweilige betriebliche Dokumentation diese Felder vorsieht. Ungeklärte Abweichungen darfst Du melden, aber nicht durch vermutete Maschinenbewegungen „korrigieren“.

Von Zustandsänderung zu Informationsänderung

Eigenes Lehrdiagramm C – zwei Ebenen desselben Prozesses:

Stoffliche Ebene	Informationsebene	Lehrkontrolle
Kassette wird bereitgestellt	Materialauswahl aus Auftrag	Stimmen Materialart und Kennung?
Längenabschnitt wird getrennt	Soll/Ist-Länge wird erfasst	Ist die rechnerische Bilanz plausibel?
Zuschnitt wird palettiert	Palettenkennung und Menge werden zugeordnet	Ist die Zuordnung eindeutig?
Rest wird zurückgeführt	Restlänge und Lagerort werden dokumentiert	Ist die Rückführung rückverfolgbar?

Die Tabelle stellt didaktisch sinnvolle Kontrollfragen dar, nicht eine behauptete konkrete Bildschirmmaske oder interne Betriebsanweisung. Trenne Messung, Buchung und physisches Ablegen begrifflich, auch wenn sie automatisiert zusammenspielen.

Vergleichsbild gestapelter Holzpaletten (keine Liebherr-Zuschnittpalette); Wikimedia Commons, W.carter, Lizenz siehe Dateiseite.

Robotik, Greifen und Schnittstellen verstehen

Welche Maschinenrollen sind nachgewiesen?

Die IRB 8700 übernehmen laut ABB-Bericht das Handling an den zwei Sägeplätzen; je nach Material können sie einzeln oder im koordinierten MultiMove arbeiten. Das ABB-System MultiMove ermöglicht die koordinierte Arbeit mehrerer Roboter. Der IRB 7600 übernimmt Zuschnitte und palettiert diese, während die Verfahrachse IRT 710 den Bewegungsbereich entlang der Palettenplätze erweitert. Typennamen sind keine Belastungsnachweise. Die im Herstellerartikel genannten Leistungsangaben hängen von Konfiguration und Anwendung ab. Aus ihnen sind weder konkrete Sicherheitsabstände noch Nutzlastfreigaben für einen realen Greifvorgang abzuleiten.

Der ABB-Bericht beschreibt von INVOLON entwickelte Magnetgreifer und den Einsatz eines Linienlasers für die Höhenbestimmung. Bei schweren, langen Rohren sind Position, Greifkontakt, Werkstückform und Störkonturen besonders relevant. Einzelne Bauteile können sich durch ihre Länge und leichte Krümmung schwieriger handhaben lassen als kompakte Körper. Das ist eine Erklärung der Herausforderung, keine Aufforderung, Greifpunkte einzustellen.

Beispiel eines ABB-Industrieroboters, nicht das Sägezentrum: Wikimedia Commons, Peter Potrowl, CC BY 2.5 oder alternative auf Dateiseite genannte Lizenz.

Geprüftes Hersteller-Video „ABB Robotics IRB 8700“ (ABB Robotics, 2015); anderes Einsatzbeispiel, keine Dokumentation einer Bedienfreigabe in Oberopfingen.

Schnittstellen als Informationsübergaben

Die folgende Reihenfolge ist ein abstraktes Lehrmodell: zuerst Material und Auftrag zuordnen, dann Materialbereitstellung und Lageinformation erfassen, danach den geeigneten Sägeprozess planen, fertige Abschnitte der Palette zuordnen und verbleibende Reste nachvollziehbar buchen. Nicht jeder Prüfpunkt muss in der realen Steuerung exakt an dieser Position liegen.

Eigenes Lehrdiagramm D – Systemgrenzen:

Systemteil	Eingangsgröße im Lehrmodell	Ausgangsgröße im Lehrmodell
Lagerverwaltung	Materialkennung und Auftrag	Kassette für Bereitstellung
Lageerfassung	Bereitgestelltes Langgut	Positionsinformation
Handhabung an der Säge	Bereitgestelltes Werkstück	Werkstück am Bearbeitungsplatz
Sägen	Soll-Länge und Material	Zuschnitt und Rest
Palettieren	Entnommene Abschnitte	Zugeordnete Zuschnittpalette
Bestandsführung	Restlänge und Kennung	dokumentierter Rücklagerstatus

Typische Fehlannahmen: Ein Sensor „entscheidet“ nicht allein über eine vollständige sichere Bewegung; ein Roboter „weiß“ nicht automatisch, welche Lagerbuchung korrekt ist; die Fahrstrecke einer Achse ist nicht gleich die freigegebene menschliche Bewegungsfläche.

Kleine ABB-Lehrroboter vom Typ IRB 140 im Labor als Vergleich für Roboterachsen; Wikimedia Commons, Auledas, CC BY-SA 4.0. Nicht das reale Schwerlasthandling.

Geprüftes ABB-Hersteller-Video „ABB Robotics – Palletizing – new robots, products & solutions“ (2011); es zeigt andere Roboter und Palettieraufgaben als in Oberopfingen. Es dient allein zum Vergleich des Prinzips.

Gefahrenbereiche und sichere Lernpraxis

Gefährdungen erkennen, ohne die Anlage zu betreten

Bei langen und schweren Stahlwerkstücken sind Quetschen, Anstoßen, Erfasstwerden, unerwartete Bewegung, Schwenkbereich sowie mögliche Lastbewegungen zentrale Gefahren. Auch die Säge und die Palettenübergabe bilden riskante Übergabepunkte. Ein stillstehender Roboter ist kein Beweis für gefahrlosen Zutritt. Eine Kamera oder eine aus der Ferne beobachtete Anzeige gibt keine persönliche Freigabe.

ABB beschreibt für die konkrete Anlage SafeMove, Umzäunung, Türüberwachung, Kameras zur Fernüberwachung und eine zweistufige Lichtschranke in der Ladezone. Der Bericht nennt den Stillstand der Roboter bei Öffnung des Zauns und die Möglichkeit getrennter Teilabläufe. Wie Sicherheitsschaltungen im Detail geprüft, quittiert oder freigegeben werden, steht dort nicht und gehört nicht in dieses Lernmodell. Die DGUV-FAQ Robotik beschreibt allgemein die wesentlichen mechanischen Gefährdungen und Schutzmaßnahmen.

Gefahr / Lehrbeispiel	Sicheres Verhalten als lernende Person	Grenze der Aussage
Hängende oder bewegte schwere Last	Nicht im möglichen Fall- und Schwenkbereich stehen; Abstand und ausgewiesene Wege beachten	Keine belastbare Distanzangabe ohne reale Gefährdungsbeurteilung
Übergabe zwischen Roboter und Säge	Schutzraum nicht betreten; Beobachtung nur am vorgesehenen Ort	Kein Zugang durch vermeintlich kurzen Stillstand
Palettenwechsel und Ladezone	Nur nach betrieblicher Unterweisung und zugewiesener Aufgabe handeln	Lichtschranken sind kein allgemeiner Freibrief
Material weicht vom Soll ab	Abweichung melden und Dokumentation absichern lassen	Keine improvisierte Greifer- oder Steuerungskorrektur
Unklare Schutzfunktion	Nicht eingreifen; zuständige qualifizierte Person hinzuziehen	Keine eigenständige Prüfung oder Überbrückung

Eigenes Lehrschema E – Gefahrenkarte ohne Maßstab:

Schematischer Bereich	Bewertung
Geschützter Roboter- und Sägebereich	Gefahrenraum – kein unbefugter Aufenthalt
Bewegungsweg der Palettierachse	Gefahrenraum – Kollisions- und Quetschrisiko
Palettenübergabe	Freigabe- und schutzbedürftiger Arbeitsbereich
Ausgewiesener externer Lern-/Beobachtungsplatz	Nur nach örtlicher Zuweisung nutzen

Merksatz: Erkennen, kennzeichnen, melden und Anweisungen beachten – niemals Schutzvorrichtungen testen, umgehen oder den Robotern selbst Bewegungsbefehle erteilen.

Geprüftes ABB-Video „Configure SafeMove – Part 1: Overview and login“ (2022), Englisch. Als Überblick über den Produktnamen; die gezeigte Oberfläche ist keine Anleitung oder Zugangsberechtigung für Auszubildende.

Palettierung, Reststückbilanz und Lehrrechnungen

Längenbilanz mit synthetischen Werten

Ein nachvollziehbarer Materialfluss braucht eine Plausibilitätskontrolle. Für eine rein fiktive Stahlstange von 8400 mm, drei Zuschnitte zu je 2150 mm und genau drei Trennschnitte mit angenommenem Schnittverlust von je 4 mm gilt:

Rechnung: Zuschnittlänge = 3 × 2150 mm = 6450 mm. Schnittverlust = 3 × 4 mm = 12 mm. Restlänge = 8400 mm − 6450 mm − 12 mm = 1938 mm. Kontrolle: 6450 mm + 12 mm + 1938 mm = 8400 mm. Das ist eine Lehr-Materialbilanz und keine Aussage über das reale Sägeblatt oder reale Reststückregeln. Bei anderer Anzahl von Trennschnitten ändert sich der angenommene Schnittverlust.

Alternative Lehrvariante: Zwei Zuschnitte à 3000 mm mit zwei Schnitten à 5 mm ergeben 8400 − 6000 − 10 = 2390 mm Rest. Ein längerer Rest ist nicht automatisch wirtschaftlicher; der Bedarf an Zuschnittlängen, die Wiederverwendbarkeit und die Auftragslage bestimmen die Bewertung.

Position	Beispiel A in mm	Beispiel B in mm
Ausgangslänge	8400	8400
Summe Zuschnitte	6450	6000
Schnittverluste	12	10
Restlänge	1938	2390

Eigenes Balkendiagramm F – nur qualitative Verteilung (nicht maßstabsgetreu):

Lehrfall	Zuschnitte	Rest	Schnittverlust
Beispiel A	■■■■■■■■	■■	▏
Beispiel B	■■■■■■■	■■■	▏

Das Diagramm ist eine didaktische Visualisierung; die exakten Zahlen stehen in der Tabelle.

Palettenmasse und Platzbedarf

Für ein Lehrmodell mit drei Abschnitten à 54 kg, einer Leerpalette von 22 kg und angenommenen 12 kg Sicherungsmaterial erhältst Du die Gesamtmasse 3 × 54 + 22 + 12 = 196 kg. Wird ausschließlich für die Übungsaufgabe eine Lehr-Grenze von 300 kg vorgegeben, ergibt sich eine rechnerische Reserve von 104 kg. Diese Werte sind weder eine zulässige Last für einen ABB-Roboter noch eine zugesicherte Tragfähigkeit einer realen Palette. Ein tatsächlicher Transport erfordert die betriebliche Ladeeinheitenbewertung und geltende Sicherungsregeln.

Platzbeispiel: Aus der öffentlichen Quelle sind 17 Palettenplätze bekannt. Sind im fiktiven Aufgabenbild sechs Plätze belegt, bleiben rechnerisch 17 − 6 = 11 freie Plätze. Daraus darfst Du keine reale Anlagenkapazität, Stellplatzfreigabe oder Wegeplanung ableiten. Materialzustände und die Zuordnung zum richtigen Auftrag sind ebenso wichtig wie Platzangaben.

Symbolisches Vergleichsfoto zur Roboterpalettierung, nicht der reale ABB IRB 7600; Wikimedia Commons, Robotcongnghiep, CC BY-SA 4.0.

Typische Fehler vermeiden: Meter und Millimeter verwechseln; Schnittverlust unterschlagen; Rohmaterial plus Zuschnitte doppelt zählen; Rest ohne Buchung lagern; Masse der Palette vergessen; eine angenommene Lehrgrenze als reale Herstellerfreigabe ausgeben.

Interaktive Aufgaben

Multiple-Choice-Quiz: Wissen anwenden

Welche Beschreibung ist für das in der ABB-Quelle belegte Ausgangsmaterial zutreffend? (Stahlrohre und Stahlstangen als Langgut in Kassetten) (!Lose Kartons auf einer Förderbahn) (!Flüssigmetall in Behältern) (!Holzplatten im Stapel)

Wie viele Sägeplätze beschreibt die Primärquelle für den Anlagenverbund? (Zwei Sägeplätze) (!Einen Sägeplatz) (!Sieben Sägeplätze) (!Siebzehn Sägeplätze)

Welche ABB-Baureihe bedient laut Primärquelle die Sägeplätze? (IRB 8700) (!IRB 760) (!IRB 140) (!IRB 120)

Welche Aufgabe übernimmt der IRB 7600 im belegten Anlagenablauf? (Er entnimmt Zuschnitte aus der Säge und legt sie auf Paletten) (!Er fertigt die Hydraulikzylinder im Schweißprozess) (!Er befüllt einen Betonmischer) (!Er ersetzt die Lagerverwaltungssoftware)

Wofür steht IRT 710 in der beschriebenen Anlage? (Für die Verfahrachse des Palettierroboters) (!Für einen Greifer für Kartons) (!Für eine neue Stahlsorte) (!Für die Nummer eines Sägeblatts)

Was geschieht mit geeigneten Reststücken nach dem belegten Anlagenkonzept? (Sie werden erfasst und in Kassetten ins Lager zurückgeführt) (!Sie werden grundsätzlich ungeprüft entsorgt) (!Sie werden immer mit Fertigteilen auf derselben Palette versendet) (!Sie verschwinden ohne Buchung aus dem Materialfluss)

Wozu dient eine eindeutige Materialkennung im Lernmodell? (Zur Rückverfolgung von Auftrag und Materialzustand) (!Zum Ersetzen aller Schutzmaßnahmen) (!Zur Erhöhung einer unbekannten Greifkraft) (!Zum Abschalten der Lagerverwaltung)

Welcher Bereich gilt bei bewegten schweren Lasten als besonders gefährlich? (Der mögliche Bewegungs- und Fallbereich der Last) (!Ein ausgewiesener Besucherraum außerhalb der Schutzumzäunung) (!Ein Büro ohne Verbindung zur Anlage) (!Die virtuelle Dokumentationsseite)

Eine Lehrstange misst 8400 Millimeter. Drei Zuschnitte zu 2150 Millimetern und drei Schnittverluste zu je 4 Millimetern entstehen. Wie lang ist das Reststück? (1938 Millimeter) (!1950 Millimeter) (!6450 Millimeter) (!8412 Millimeter)

Welche Aussage zu den technischen Lehrwerten ist richtig? (Sie dienen nur der Übung und sind keine Maschinenfreigabe) (!Sie ersetzen die Gefährdungsbeurteilung des Betriebs) (!Sie definieren die reale Traglast des eingesetzten Roboters) (!Sie erlauben selbstständiges Eingreifen in die Anlage)

Memory: Fachbegriffe verbinden

Ordne jeweils einen Begriff seiner eindeutigen Erklärung zu. Jedes Paar gehört genau einmal zusammen.

Kassettenlager	Lagerbereich für bereitgestelltes Langgut
Zuschnitt	Nach dem Sägen abgetrennter benötigter Werkstückabschnitt
Reststück	Nach dem Sägen verbleibender geeigneter Materialabschnitt
Linienlaser	Optisches Hilfsmittel zur Erfassung einer Höhenposition
Verfahrachse	Zusätzliche lineare Bewegungsmöglichkeit des Roboters
Palettenplatz	Zugeordneter Stellbereich für eine Ladeeinheit

Drag and Drop: Übergabepunkte zuordnen

Ordne im Lehrschema jedem Begriff die zugehörige Aufgabe zu.

Passenden Begriff zuordnen	Aufgabe im Materialfluss
Kassettenausgabe	Bereitstellung des ausgewählten Langguts
Sägeplatz	Trennen des Materials in Abschnitte
Palettiergreifer	Ablegen eines getrennten Zuschnitts auf der Ladeeinheit
Reststückbuchung	Dokumentieren des verbleibenden nutzbaren Materials
Lagerverwaltung	Zuordnen von Kennung und Lagerort

Kreuzworträtsel: Sechs Schlüsselbegriffe

Kassette	Wie heißt der Behälter zur Lagerung des Langguts?
Greifer	Welches Werkzeug nimmt ein Roboter am Werkstück auf?
Sägeplatz	An welchem Arbeitsplatz wird das Metall getrennt?
Reststück	Wie heißt der nach dem Zuschnitt verbleibende Materialabschnitt?
Palette	Welche Ladeeinheit dient dem Weitertransport der Zuschnitte?
Linienlaser	Welches optische Hilfsmittel wird für die Höhenbestimmung beschrieben?

LearningApps: Weitere Zuordnungsübungen

Die folgende LearningApps-Suche führt zu thematisch passenden öffentlichen Übungen; die Suchergebnisse sind keine geprüfte Darstellung des Oberopfinger Sägezentrums.

Lückentext: Material und Sicherheit

Das lange Stahlmaterial liegt vor dem Sägen im

.

Für die Bearbeitung beschreibt die Quelle zwei

.

An beiden Sägeplätzen werden Roboter der Baureihe

eingesetzt.

Der Palettierroboter gehört zur Baureihe

.

Seine lineare Bewegung wird durch die Achse

unterstützt.

Ein brauchbarer Materialrest heißt

.

Eine weitere Nutzung verlangt eine eindeutige

.

Die geplanten Abschnitte werden auf einer

abgelegt.

Ein Schutzzaun grenzt den

ab.

Alle in den Rechenbeispielen zusätzlich gesetzten Werte sind

.

Offene Aufgaben

Leicht

Flussplan zeichnen: Zeichne anhand der Primärquelle eine Pfeilkette von der Lagerkassette über einen der zwei Sägeplätze bis zur Zuschnittpalette und ergänze die Reststückrückgabe; kennzeichne belegte und abstrahierte Stationen.
Zustände unterscheiden: Erstelle vier beschriftete Karten für unbearbeitetes Langgut, eingelegtes Sägegut, fertigen Zuschnitt und verbuchtes Reststück mit je einem passenden Übergabepunkt.
Gefahren erkennen: Markiere auf einer selbst gezeichneten Zellenübersicht drei Bereiche, in denen Du Dich wegen bewegter Lasten nicht aufhalten darfst, und begründe die Entscheidung.
Einheiten rechnen: Wandle die belegte maximale Langgutlänge von neun Metern in Millimeter um und rechne die Lehrlänge 8400 Millimeter in Meter um.

Standard

Rückverfolgung: Entwirf einen synthetischen Buchungsbeleg mit Materialkennung, Kassette, Sägeplatz, Entnahme, Zuschnittmenge, Restlänge und Rücklagerstatus.
Robotereinsatz vergleichen: Stelle IRB 8700 und IRB 7600 mit IRT 710 gegenüber und erläutere, weshalb aus den genannten Typen allein keine zulässige Nutzlast ermittelt werden kann.
Massenbilanz: Rechne für drei Lehr-Zuschnitte zu je 54 Kilogramm, 22 Kilogramm Leerpalette und 12 Kilogramm Sicherungsmaterial die Lehr-Gesamtmasse aus und vergleiche sie mit 300 Kilogramm Lehrgrenzwert.
Fachgespräch simulieren: Formuliere vier sachliche Fragen für ein hypothetisches Fachgespräch zu Lagerbuchung, Greifpunkt, Schutzzone und Fehlerweitergabe; führe keine reale Anlagenbegehung ohne Freigabe durch.

Schwer

Varianten prüfen: Berechne bei 8400 Millimetern Lehr-Ausgangslänge die Reste für drei Zuschnitte à 2150 Millimeter bei 4 Millimetern Schnittverlust je Trennschnitt sowie für zwei Zuschnitte à 3000 Millimeter bei 5 Millimetern Schnittverlust je Trennschnitt.
Unplausible Daten: Analysiere einen Lehrdatensatz, in dem nach einem Zuschnitt die Restlänge größer als die Ursprungslänge gebucht wurde; formuliere eine sichere Melde- und Prüfkette ohne Eingriff in die Maschine.
Schutzkonzept argumentieren: Vergleiche mechanischen Schutzzaun, Zugangssicherung, Lichtschranke und SafeMove auf Ebene ihrer Schutzfunktionen und nenne zwei Grenzen eines reinen Kamerabildes.
Erklärmedium gestalten: Erstelle ein 90-Sekunden-Storyboard oder eine barrierearme Infografik zum Materialfluss mit eindeutiger Kennzeichnung der Lehrannahmen und lizenzierten Medienquellen.

Musterlösungen zu den zwölf Aufgaben

Aufgabe	Erwartete Lösung oder Lösungselemente
Leicht 1	Kassette → Bereitstellung → Sägeplatz A/B → Zuschnitt → IRB 7600 auf IRT 710 → Palette; Nebenast Reststück → Kassettenlager mit Buchung. Stationen als Lehrschema markieren.
Leicht 2	Rohlanggut, für den Schnitt bereitgestellt, getrennte Abschnitte, Rest mit Kennung und vorgesehenem Lagerort; Zustände nicht mit Personenfreigabe verwechseln.
Leicht 3	Gefahrenraum der IRB 8700, Bewegungsbereich des IRB 7600 samt Achse und Palettenübergabe; mechanische Gefahr erläutern und Zutrittsverbote beachten.
Leicht 4	9 m = 9000 mm; 8400 mm = 8,4 m.
Standard 1	Synthetischer Beleg AU-LEHR-17 / K-LEHR-04 / MAT-LEHR-09 mit Zustand, Ausgangslänge, Teilmengen, Rest und gebuchtem Ziel; alle Identitäten bleiben konsistent.
Standard 2	IRB 8700 handhaben an den Sägeplätzen; IRB 7600 palettiert und bewegt sich auf IRT 710. Reale Lastgrenzen benötigen Anlagen- und Werkzeugdaten sowie Freigaben.
Standard 3	3 × 54 + 22 + 12 = 196 kg; im fiktiven Vergleich 300 − 196 = 104 kg Reserve. Keine betriebliche Traglastfreigabe.
Standard 4	Beispiel-Fragen: Wie wird Restmaterial gekennzeichnet? Wann erfolgt eine Buchung? Wer bewertet Materialabweichungen? Welche Bereiche sind für Lernende gesperrt?
Schwer 1	Drei Schnitte: Rest 1938 mm. Zwei Schnitte: Rest 2390 mm. Unterschied 452 mm. Verwendungszweck und Verlustannahmen bei der Bewertung berücksichtigen.
Schwer 2	Unmögliche Mehrlänge erkennen, Status „Klärfall“ dokumentieren, Kennung und Maße prüfen lassen, zuständige Person informieren, keinen Anlagenzugriff durchführen.
Schwer 3	Zaun trennt räumlich; Zugangsüberwachung wirkt gegen unkontrollierten Zugang; Lichtschranke erfasst definierte Schutzbereiche; SafeMove überwacht projektierte Roboter-Sicherheitsfunktionen. Kameras ersetzen keine geprüfte Schutzeinrichtung.
Schwer 4	Storyboard: Quelle/Lehrhinweis → Materialkassette → zwei Sägeplätze → Palettierung → Rest zurück → Schutzzonen → Quellen und Lizenzen; keine unbestätigte Anlagenfunktion behaupten.

Lernkontrolle

Fünf Transfer- und Prüffragen

Reihenfolge begründen: Wieso muss ein Reststück trotz körperlicher Rückgabe auch als eigener Zustand dokumentiert werden? Musterlösung: Sonst fehlen eindeutige Zuordnung, nutzbare Länge und Wiederauffindbarkeit.
Engpass diskutieren: Warum sind zwei Sägeplätze nicht gleichbedeutend mit doppelt so hoher Leistung? Musterlösung: Materialbereitstellung, Robotertakt, Auftragsmix und Palettierung beeinflussen die Gesamtrate; reale Zeiten sind nicht belegt.
Schutzfunktion beurteilen: Warum erlaubt eine Kameraansicht kein selbstständiges Betreten der Zelle? Musterlösung: Sie ersetzt weder geprüfte Schutzeinrichtungen noch Unterweisung und betriebliche Zutrittsfreigabe.
Bilanz überprüfen: Ermittle für 8400 mm Ausgangsmaterial, 6450 mm Zuschnitt und 12 mm Verlust den Rest. Musterlösung: 1938 mm; Rückrechnung ergibt genau 8400 mm.
Anlagenbehauptung prüfen: Bewerte den Satz „Der IRB 7600 kann in Oberopfingen jede Last bis 300 kg heben“. Musterlösung: Nicht belegt; 300 kg ist hier nur ein selbst gewählter Lehr-Palettengrenzwert und keine Roboterfreigabe.

Berufstypischer Modellfall: Ein Auftrag vom Lager bis zur Rücklagerung

Fall – vollständig synthetisch: Im Lernbüro einer angenommenen Metallfertigung geht der Auftrag AU-LEHR-17 ein. Die Kassette K-LEHR-04 enthält eine für die Übung ausgewählte Stahlstange mit der Kennung MAT-LEHR-09. Sie hat eine fiktive Länge von 8400 mm. Geplant sind drei Abschnitte mit jeweils 2150 mm. Setze für jeden der drei angenommenen Trennschnitte einen Materialverlust von 4 mm an. Jeder Abschnitt wiegt im Lehrmodell 54 kg. Die Lehrpalette wiegt 22 kg, zugehöriges Sicherungsmaterial 12 kg. Für die reine Unterrichtsrechnung wird eine Gesamtmasse von höchstens 300 kg als Vergleichsgrenze gesetzt. Von den 17 belegten Palettenplätzen des realen Anlagenkonzepts seien im fiktiven Moment sechs belegt. Eine Unterrichtsregel erklärt Reste ab 1200 mm als grundsätzlich prüfbar für die Wiederlagerung; dies ist keine echte Betriebsregel.

Aufträge: A. Zeichne die Stationenfolge einschließlich des Weges des Rests. B. Fertige die Längenbilanz samt Schnittverlust an. C. Berechne die fiktive Palettenmasse und Reserve. D. Ermittle die freien Palettenplätze. E. Lege eine rückverfolgbare Buchung für Zuschnitt und Rest an. F. Markiere mindestens drei Gefahrenbereiche und formuliere das sichere Verhalten einer auszubildenden Person.

Nachvollziehbare Musterlösung:

A – Weg: Kassette K-LEHR-04 → Materialbereitstellung → einer der beiden Sägeplätze mit IRB-8700-Handling → Sägeergebnis in Zuschnitte und Rest trennen. Die drei Zuschnitte gehen im Lehrschema über die IRB-7600-Palettierung zur eindeutig gekennzeichneten Lehrpalette. Der Rest wird erfasst und mit seiner Materialkennung zur Rücklagerung in eine Kassette zugeordnet. Dies ist ein didaktischer Stofffluss, keine reale Sequenzprogrammierung.

B – Längenbilanz: 3 × 2150 = 6450 mm Nutzlänge; 3 × 4 = 12 mm Schnittverlust; 8400 − 6450 − 12 = 1938 mm Rest. Rückrechnung 6450 + 12 + 1938 = 8400 mm. Nach der ausdrücklich fiktiven Unterrichtsregel kann der Rest als prüfbar eingestuft werden, nicht als durch den realen Betrieb freigegeben.

C – Massenbilanz: 3 × 54 = 162 kg Abschnitte. Plus 22 kg Leerpalette und 12 kg Sicherungsmaterial = 196 kg Lehr-Gesamtmasse. Lehr-Reserve: 300 − 196 = 104 kg. Tatsächliche Belastbarkeit und Ladungssicherung bleiben außerhalb der Aufgabe.

D – Stellplätze: 17 − 6 = 11 fiktiv freie Palettenplätze. Eine reale Belegungsanzeige wird damit nicht behauptet.

E – Synthetisches Buchungsblatt:

Feld	Lehrwert
Auftrag / Quelle	AU-LEHR-17 / MAT-LEHR-09 aus K-LEHR-04
Ausgang	Stahl-Langgut, 8400 mm, 1 Stange
Produktionsausgang	3 Zuschnitte à 2150 mm, eigene Palettenzuordnung P-LEHR-02
Separater Rest	MAT-LEHR-09, 1938 mm, Status „Rücklagerung zu prüfen“
Zielstatus	Palette P-LEHR-02 dokumentiert; Restkassette erst nach bestätigter Buchung zuordnen

F – Gefahrkarte: Der mögliche Schwenk- und Greifbereich an beiden Sägeplätzen, die Verfahrachse und der Palettenübergabebereich sind ohne betriebliche Freigabe tabu. Die Lernperson beschreibt den Materialfluss aus Unterlagen, bleibt außerhalb gesperrter Bereiche und meldet Auffälligkeiten an zuständige qualifizierte Personen. Kein Schutzsystem wird getestet oder umgangen.

Bewertungsraster – 24 Punkte, jeweils 0 bis 4:

Kriterium	4 Punkte	2 Punkte	0 Punkte
Materialfluss	Beide Wege und Übergaben korrekt	Teilfolge richtig	Grundweg falsch
Längenbilanz	Ansatz, Verlust, Rest, Kontrolle korrekt	Rechenweg teilweise richtig	Keine plausible Bilanz
Palettenrechnung	Teile, Leerpalette, Sicherung, Reserve korrekt	Einzelgröße vergessen	Falscher Grundansatz
Plätze und Zustände	11 freie Plätze und Zustände eindeutig	Nur eines korrekt	Beides falsch
Rückverfolgung	Identitäten und Restbuchung plausibel	Eine Zuordnung fehlt	Nicht nachvollziehbar
Sicherheit und Quellenkritik	Gefahrenzonen, Grenzen und Lehrstatus vollständig	Eine wichtige Grenze fehlt	Unsichere Handlungsanweisung

Punktinterpretation als Lernempfehlung: 22–24 hervorragend; 18–21 sicher; 13–17 weitgehend; 8–12 mit Übungsbedarf; 0–7 Grundlagen erneut bearbeiten. Dies ist keine amtliche Prüfungsbewertung.

Lernnachweis

Du kannst Deinen Kompetenzerwerb mit einem anonymisierten Lernportfolio zeigen: (1) Materialflussgrafik mit Haupt- und Reststückweg, (2) Tabelle aller Materialzustände und Übergabepunkte, (3) vollständig gerechnete Längen- und Massenbilanz, (4) synthetisches Buchungsblatt, (5) Gefahrenkarte mit Begründungen, (6) Lernkontrolle samt Fehlerkorrektur und (7) Modellfall mit ausgefülltem Raster. Du trennst in jeder Darstellung öffentlich belegte Fakten, didaktische Modelle und offene Fragen. Keine personenbezogenen Daten, Werkpläne, echten Auftragsnummern oder Betriebsgeheimnisse hochladen.

Ein guter Lernnachweis erklärt besonders, warum der Rest rückverfolgbar sein muss, wo die Materialflüsse zusammenhängen und weshalb ein öffentlich genanntes Robotermodell keine Bedienerlaubnis liefert.

OER und Wikipedia

Primärquelle (Herstellerbericht, keine OER-Lizenz behauptet): ABB Destination Zukunft, „Präzision auf neun Metern“, 03.09.2026. Technische Rollen und Standortangaben stammen von dort. Der Bericht ist eine Referenzbeschreibung, kein freigegebenes Bedienhandbuch.

Grundlagen und Arbeitsschutz: Wikipedia: Industrieroboter (offener Grundlagenartikel; individuelle Bildrechte beachten); DGUV: FAQ Robotik; DGUV Information 209-074; ABB: SafeMove. Für Fachinhalte mit sich ändernden Rechts- oder Normständen haben betriebliche und amtliche Originalquellen Vorrang.

Wikipedia-Grundlagenartikel als Fremdinhalt (Deutsch):

Geprüfte Bildquellen, Rechte und Einordnung: Die folgenden Datei-Namen und Commons-Dateiseiten wurden vor Kursanlage abgeglichen; alle Bilder sind Vergleichs- oder Symbolbilder, keine Aufnahme der Oberopfinger Anlage. Die Abbildung geschieht mit der jeweiligen Namensnennung und Lizenz; Änderungen wurden am Bildmaterial nicht vorgenommen.

Eingebundene Datei	Geprüfte Quelle	Urheber	Ausgewiesene Lizenz
File:Metal cutting bandsaw (01).JPG	Commons-Dateiseite	S.J. de Waard	CC BY 2.5
File:Wooden-pallets stacked 7.jpg	Commons-Dateiseite	W.carter	Lizenz und Namensnennung auf Dateiseite
File:Robot ABB 2.jpg	Commons-Dateiseite	Peter Potrowl	CC BY 2.5, alternative Lizenzen auf Dateiseite
File:Robots en posició de treball.JPG	Commons-Dateiseite	Auledas	CC BY-SA 4.0
File:Robot-pallet.jpg	Commons-Dateiseite	Robotcongnghiep	CC BY-SA 4.0

Geprüfte Videos und Rechtehinweis: Die YouTube-Videos sind vom offiziellen Kanal ABB Robotics veröffentlicht und werden über die bereitgestellte Einbettungsfunktion verlinkt. Sie sind keine als Creative Commons belegten OER; Urheberrechte verbleiben bei ABB beziehungsweise den jeweiligen Rechteinhabern. Die Videos dokumentieren nicht den konkreten vollständigen Anlagenablauf in Oberopfingen.

Eingebettete Adresse	Geprüfter Videoeintrag	Rechteinhaber/Kanal	Nutzungsnachweis
https://www.youtube.com/watch?v=cVaFG9kSksU	ABB Robotics IRB 8700, 2015	ABB Robotics	Original-YouTube-Seite und Plattform-Einbettung
https://www.youtube.com/watch?v=lEbo2QCvKNc	ABB Robotics – Palletizing, 2011	ABB Robotics	Original-YouTube-Seite und Plattform-Einbettung
https://www.youtube.com/watch?v=jLSvBNdQfeQ	Configure SafeMove – Part 1, 2022	ABB Robotics	Original-YouTube-Seite und Plattform-Einbettung

Eigenleistung und Nachnutzung: Die fünf textbasierten Lehrschemata, Tabellen, Fallaufgabe, Quizfragen und synthetischen Datensätze wurden eigens als didaktische Modelle formuliert. Für eine Nachnutzung beachte die Rechte des Kursmaterials und die separaten Rechte der eingebetteten Medien; der ABB-Fachartikel wird nur verlinkt und in eigenen Worten knapp referiert.

Verknüpfte Lernbereiche

Das Bildungsnetz verknüpft die reale, öffentlich beschriebene Anlagenidee mit Grundlagen der Lagerwirtschaft, Werkstoffbearbeitung, Robotik und Arbeitssicherheit. Jahrgangs- und Berufszuordnungen sind redaktionelle Empfehlungen und mit Berufsschule sowie Betrieb abzustimmen.

Maschinen- und Ausbildungswelt