aiMOOC

Güter kommissionieren - Fachlagerist - LF 5

QR-Code

Einleitung

Du arbeitest im zweiten Ausbildungsjahr als Fachlagerist oder Fachlageristin. Ein Kundenauftrag ist eingegangen: Die passenden Artikel müssen in richtiger Menge, Qualität und Reihenfolge aus dem Lager entnommen, geprüft und an die nächste Prozessstation übergeben werden. Kommissionieren bezeichnet das bedarfsgerechte Zusammenstellen bestimmter Teilmengen aus einem bereitgestellten Sortiment. Entscheidend ist nicht allein Schnelligkeit: Ein Auftrag ist erst erfolgreich bearbeitet, wenn die Ware stimmt, die Arbeit sicher erfolgt und Abweichungen nachvollziehbar dokumentiert sind.

Dein Lernziel: Du analysierst einen Arbeitsauftrag, prüfst die Unterlagen und Bestände, wählst begründet ein Kommissioniersystem und eine Methode, planst Material- und Informationsfluss, führst eine sichere Modellkommissionierung durch, kontrollierst das Ergebnis, berechnest Zeiten und leitest Verbesserungen ab. Dazu erstellst du einen prüfbaren Arbeitsnachweis.

Lehrplanbezug: Das KMK-Lernfeld 5 „Güter kommissionieren“ umfasst beim zweijährigen Ausbildungsberuf Fachlagerist/Fachlageristin 60 Unterrichtsstunden im zweiten Ausbildungsjahr. Der oft gemeinsam genutzte Rahmenlehrplan für die dreijährige Fachkraft für Lagerlogistik nennt für deren Lernfeld 5 hingegen 80 Stunden. Der hier verwendete Kern entspricht dem KMK-Rahmenlehrplan Fachlagerist, PDF-Seite 12 und dem BIBB-Berufsprofil. Maßgeblich für deine Ausbildung sind zusätzlich betrieblicher Ausbildungsplan, Landeslehrplan und zuständige Kammer. Dieser offene Lernkurs ersetzt weder betriebliche Unterweisungen noch eine amtliche Prüfung.

Arbeitsauftrag, Belege und Materialfluss vorbereiten

Vom Auftrag zur Entnahmeliste

Ein Kommissionierauftrag legt fest, für welchen Auftrag welche Artikel an welchen Lagerplätzen in welchen Mengen zusammenzustellen sind. Prüfe vor der Entnahme: Ist die Auftragskennung eindeutig? Sind Artikelnummer, Artikelbezeichnung, Menge, Mengeneinheit, Lagerplatz, Priorität und gegebenenfalls Charge oder Mindesthaltbarkeit plausibel? Kannst du den Auftrag mit verfügbaren Beständen erfüllen? Bei Widersprüchen klärst du den Sachverhalt mit der zuständigen Person, statt selbstständig Ersatzartikel zu bestimmen.

Eine Position ist eine bestimmte Artikelzeile des Auftrags. Stückzahl ist die Menge dieser Artikel, nicht die Anzahl der Positionen. Pick bezeichnet im folgenden Rechenmodell einen bestätigten Entnahmevorgang pro Position; manche Betriebe zählen Picks anders. Diese Bezugsgröße muss bei Kennzahlen immer ausdrücklich genannt sein. Beispiel: Eine Liste enthält 12 Kabelbinder, 6 Handschuhpaare und 8 Klebebandrollen; das sind 3 Positionen und 26 Einheiten.

Materialfluss meint den tatsächlichen Weg der Ware von Lagerplatz über Entnahme und Sammelbehälter zur Übergabe. Informationsfluss umfasst Auftragsdaten, Lagerplatzanzeige, Entnahmebestätigung, Abweichungsmeldung und Bestandsbuchung. Beides muss zusammenpassen: Eine gebuchte Entnahme ohne tatsächlich entnommene Ware verursacht Bestands- und Lieferfehler.

Arbeitsunterlagen und Ausrüstung

Bei der beleggebundenen Kommissionierung nutzt du zum Beispiel eine ausgedruckte Pickliste und quittierst die Entnahme nach betrieblicher Regel. Beleglos bedeutet, dass eine digitale Anzeige, ein mobiler Scanner, eine Sprachführung oder ein Lichtsignal die Anweisung übermittelt; auch dann ist ein verlässlicher digitaler Nachweis erforderlich. Prüfe vor Beginn Gerätefunktion, Lesbarkeit, Ladezustand, Behälterkennzeichnung, Wegefreiheit und ergonomische Arbeitsbedingungen. Nutze geeignete Wagen oder andere zugelassene Förderhilfsmittel.

Abbildung: Beispiel eines Handscanners; Bild: Rodrigo César, gemeinfrei. Commons-Datei und Rechteinformation.

Typische Fehler: Auftragspapier mit Lieferschein verwechseln; eine Verpackungseinheit als Einzelstück interpretieren; eine falsche Artikelvariante trotz ähnlicher Bezeichnung auswählen; Bestandsabweichungen stillschweigend überschreiben. Sicherer Gegencheck: Artikelidentität, Einheit, Menge und Lagerplatz jeweils vor der Quittierung abgleichen.

Kommissioniersysteme und Methoden vergleichen

Statisch, dynamisch und Bereitstellungsprinzipien

Bei einem statischen Kommissioniersystem befinden sich die Artikel typischerweise an festen Zugriffsorten, etwa im Fachbodenregal. Bei einem dynamischen System bewegen sich Behälter oder Güter, zum Beispiel durch Fördertechnik oder automatisierte Lagersysteme. Mit Person-zur-Ware gehst du zum Lagerplatz; bei Ware-zur-Person gelangt der benötigte Behälter zu einem Arbeitsplatz. Beide Merkmale sind zu unterscheiden: Die konkrete Anlage und ihr Ablauf entscheiden über die Zuordnung, nicht allein das Vorhandensein eines Scanners.

Abbildung: Ware-zur-Person-Arbeitsplatz mit Lichtanzeigen; TGWmechanics, Commons, CC BY 3.0.

Manuelle Entnahme heißt Greifen und Ablegen durch Menschen; mechanisch unterstützte Entnahme setzt passende Hilfsmittel ein; automatische Entnahme übernimmt eine Maschine. Du bewertest die Verfahren anhand von Artikelspektrum, Zugriffshäufigkeit, Mengen, Ergonomie, Anlagenkosten, Störanfälligkeit, Fehlervermeidung und Arbeitsorganisation. Ein automatisches System ist nicht automatisch sinnvoll für seltene Einzelaufträge.

Auftragsorientiert und serienorientiert

Auftragsorientiert-seriell: Eine Person bearbeitet einen Auftrag nacheinander an den benötigten Lagerplätzen oder Zonen. Das ist übersichtlich, kann aber lange Wege erzeugen. Auftragsorientiert-parallel: Mehrere Zonen bearbeiten Teile desselben Auftrags gleichzeitig; an einer Übergabe werden die Teile eindeutig zusammengeführt. Serienorientiert-parallel: Gleiche Artikel für mehrere Aufträge werden zunächst gemeinsam gesammelt und anschließend auf die einzelnen Aufträge verteilt. Das kann Laufwege sparen, erhöht aber den Bedarf an sicherer Sortierung und Nachkontrolle.

Begründetes Beispiel: Ein Einzelauftrag mit drei Positionen im selben Regalgang eignet sich oft für auftragsorientiert-serielle Entnahme. Bei 40 ähnlichen Aufträgen mit häufig gleichen Artikeln kann eine serienorientierte Methode Wege verringern, sofern Behältertrennung, Nachsortierung und Kontrolle zuverlässig funktionieren. Entscheide nicht nur nach Geschwindigkeit: Vermischte Aufträge bedeuten Mehrarbeit und beeinträchtigen die Kundenorientierung.

Deutschsprachiges Fachvideo „Kommissionieren einfach erklärt: Verfahren, Methoden & Fehler | Lernfeld 5“, Kanal LagerLernen, veröffentlicht 04.02.2021; Videoseite. Fremdmedium des Anbieters, keine OER-Lizenz unterstellt. Beobachtungsauftrag: Notiere für drei Methoden je einen Vorteil, einen möglichen Fehler und eine geeignete Einsatzsituation.

Pick-by-Scan, Pick-by-Voice und Pick-by-Light

Bei Pick-by-Scan wird ein Barcode oder anderer Identifikator zur Kontrolle erfasst; die Rückmeldung des Systems muss beachtet werden. Pick-by-Voice gibt Anweisungen über ein Headset und erhält bestätigende Spracheingaben. Pick-by-Light signalisiert an Fächern oder Behältern visuell, wo und in welcher Menge zu greifen ist. Put-to-Light hilft bei der korrekten Verteilung gesammelter Artikel in Zielbehälter. Alle Verfahren benötigen aktuelle Stammdaten, eindeutige Auftragsbezüge und eine Regel für Störungen.

Abbildung: Digitale Quittierung einer Lagerentnahme; MicroSYST Systemelectronic GmbH, Commons, CC BY-SA 4.0.

Abbildung: Kommissionierung mit Sprachführung; Logosys Logistik, Commons, CC BY-SA 4.0. Die in der ursprünglichen Bildbeschreibung genannte Fehlerquote ist kein allgemeingültiger Leistungswert.

Abbildung: Pick-by-Light-Wagen mit getrennten Zielbehältern; KBS Industrieelektronik GmbH, Commons, CC BY-SA 3.0.

Wege, Übergaben, Sicherheit und digitale Zusammenarbeit

Fortbewegung, Abgabe und Pick-Pack

Eindimensionale Fortbewegung meint im vereinfachten Modell einen Weg entlang einer einzelnen Achse oder Linie, etwa einer Förderstrecke; zweidimensionale Fortbewegung erlaubt Wege in einer Fläche, etwa zwischen parallelen Lagergängen. In der Praxis spielen bei Hochregalen zusätzlich Höhenbewegungen eine Rolle. Wähle Wege so, dass Sperrflächen, Sicherheitsabstände, Kreuzungen, Einbahnregeln und Gerätebeschränkungen eingehalten werden. Ein kürzerer Weg ist nur dann besser, wenn er zulässig und sicher ist.

Bei zentraler Abgabe kommen kommissionierte Waren an einer gemeinsamen Übergabestelle an. Dezentrale Abgabe erfolgt an mehreren Zonen oder Stationen. Beim Pick-Pack-Verfahren werden geeignete Artikel bereits während der Entnahme in einen vorgesehenen Versandbehälter gelegt; das ersetzt nicht die geforderte Kontrolle und Versandvorbereitung. Die nächste Station muss eindeutig erkennen können, ob der Auftrag vollständig, gesperrt oder noch in Bearbeitung ist.

Gefährdungen vermeiden

Beginne mit der betrieblichen Gefährdungsbeurteilung, der Unterweisung, den Verkehrswegen und der Anleitung für das konkret verwendete Arbeitsmittel. Greife nicht in laufende Förderanlagen, betrete keine gesperrten Bereiche, steige nicht auf Regale und blockiere keine Fluchtwege. Beschädigte Regale und Ladungsträger werden gemeldet und nach betrieblichen Regeln gesichert. Für Lagereinrichtungen ist die DGUV Information 208-061, aktualisierte Fassung Juli 2024 einschlägig; die ältere DGUV Regel 108-007 wurde zurückgezogen.

Manuelles Heben, Halten, Tragen, Ziehen und Schieben kann den Körper belasten. Nutze geeignete Hilfsmittel, günstige Greifhöhen und eine passende Aufgabenverteilung gemäß Gefährdungsbeurteilung; es gibt keine allgemeine pauschale Kilogrammgrenze für jede Person und Situation. Beachte dazu die DGUV-Hinweise zur manuellen Lastenhandhabung. Flurförderzeuge dürfen nur nach den für das konkrete Gerät erforderlichen Voraussetzungen und Beauftragungen verwendet werden; siehe DGUV Grundsatz 308-001 und betriebliche Unterweisung.

Sichere Lernalternative: Lege mit Papierkarten, leeren leichten Schachteln und einem Regalplan ein Modelllager an. Simuliere Scannerbestätigungen mit einer Tabelle. Echte Flurförderzeuge, Höhenzugänge, schwere Lasten und Maschinen werden ausschließlich im befugten betrieblichen Rahmen und unter erforderlicher Aufsicht eingesetzt.

Daten, Kommunikation und Ressourcen

Ein Lagerverwaltungssystem (LVS/WMS) verbindet Lagerplatz, Bestand, Pickauftrag und Buchung. Prüfe angezeigte Artikel- und Mengeninformationen sorgfältig. Bei Gerätefehler oder Funkunterbrechung stoppe die betroffene Buchung und nutze nur das freigegebene Ersatzverfahren; keine erfundenen Scans. Auftragslisten können personenbezogene Daten enthalten. Arbeite rollenbasiert, vermeide unnötige Ausdrucke und erfasse in Lernprojekten ausschließlich fiktive Artikel-, Kunden- und Mitarbeiterdaten. Der Grundsatz der Datenminimierung ergibt sich unter anderem aus Artikel 5 DSGVO.

Nachhaltigkeit entsteht nicht allein durch besonders schnelles Picken. Weniger unnötige Wege, schonender Umgang mit Waren, Wiederverwendung geeigneter Behälter, geringe Nacharbeit und angemessene Energieverwendung können Ressourcen sparen. Sicherheitsanforderungen und Produktqualität haben Vorrang vor einer rein rechnerischen Wegersparnis.

Kommissionierzeiten, Qualität und Verbesserungen

Zeitarten und Kennzahlen unterscheiden

Für ein didaktisches Zeitmodell gilt Kommissionierzeit = Basiszeit + Wegzeit + Greifzeit + Totzeit + Verteilzeit. Basiszeit umfasst auftragsbezogene Vorbereitungs- und Abschlussarbeiten; Wegzeit entsteht beim Fortbewegen; Greifzeit beim Entnehmen und Ablegen; Totzeit bei nicht unmittelbar wertschöpfenden, aber im Ablauf auftretenden Tätigkeiten; Verteilzeit beinhaltet im Modell zusätzliche organisatorische oder persönliche Unterbrechungen. Einzelne Betriebe grenzen diese Bestandteile anders ab: Vergleiche Kennzahlen nur mit gleicher Definition und Messgrenze.

Beispiel: 75 Sekunden Basiszeit + 105 Sekunden Wegzeit + 110 Sekunden Greifzeit + 35 Sekunden Totzeit + 55 Sekunden Verteilzeit = 380 Sekunden = 6 Minuten 20 Sekunden. Für genau drei bestätigte Positionsentnahmen beträgt die modellhafte Positionsleistung 3 × 3.600 / 380 = 28,42 Positionen je Stunde. Bei 26 Einzelstücken wäre die Stückleistung 26 × 3.600 / 380 = 246,32 Stück je Stunde. Die beiden Zahlen messen Verschiedenes und sind keine branchenweiten Zielwerte.

Weitere Qualitätskennzahlen: Fehlerquote = fehlerhafte Positionen / kontrollierte Positionen × 100 Prozent; Vollständigkeitsquote = vollständig erfüllte Aufträge / geprüfte Aufträge × 100 Prozent. Definiere bei jeder Auswertung, ob du Positionen, Aufträge oder Stücke zählst. Beispiel: 2 fehlerhafte Positionen unter 160 geprüften Positionen ergeben 2 / 160 × 100 = 1,25 Prozent. Eine niedrige Fehlerquote allein beweist noch keine sichere Arbeitsweise.

Ursache, Wirkung und Optimierung

Typische Fehler sind Falschpick, Fehlmenge, Übermenge, Verwechslung von Varianten, beschädigte Ware, falsche Charge oder fehlende Bestandsbuchung. Mögliche Ursachen: unlesbares Etikett, uneindeutiger Platz, fehlerhafte Stammdaten, ungünstige Wege oder Unterbrechungen. Wähle passende Maßnahmen wie eindeutige Kennzeichnung, bestätigten Scan, saubere Trennung von Aufträgen, Stichprobenkontrolle und verbesserte Wegeplanung. Beurteile stets die Folgen für Ergonomie, Aufwand, Personal, Energie und Kundenzufriedenheit.

Optimierungsrechnung: Senkt eine zulässige neue Route die Wegzeit im oben genannten Beispiel von 105 auf 80 Sekunden, während alle anderen Zeitanteile gleich bleiben, beträgt die neue Modellzeit 355 Sekunden. Zeitgewinn: 380 − 355 = 25 Sekunden pro Auftrag, entsprechend 25 / 380 × 100 = 6,58 Prozent. Prüfe aber vor der Einführung, ob die Route Hindernisse, zusätzliche Fehlerrisiken oder neue körperliche Belastungen verursacht. Ein gemessener Zeitgewinn ohne Qualitätsprüfung ist keine vollständige Optimierung.

Praxisfall: Modellauftrag planen, kommissionieren und nachweisen

Ausgangslage und Arbeitsauftrag

Du erhältst den vollständig fiktiven Modellauftrag M-204. Im Übungslager mit leichten Gegenständen stehen folgende Bestände bereit. Eine Mengeneinheit ist jeweils ein einzelnes Stück beziehungsweise ein Paar, wie in der Artikelbezeichnung genannt. Die Gewichte sind eigens für diese Rechenübung festgelegt und nicht produkt- oder herstellerspezifisch.

Artikelcode	Übungsartikel	Lagerplatz	Sollmenge	verfügbar	Masse je Einheit
KL-100	Kabelbinder-Beutel	A-01	12	32	0,05 kg
HA-200	Arbeitshandschuh-Paar	B-02	6	17	0,12 kg
KT-050	Klebebandrolle	C-01	8	21	0,20 kg

Auftrag: Analysiere die Liste, plane die sichere Entnahme, bearbeite den Auftrag am Modelllager, kontrolliere Artikel und Mengen, dokumentiere die Übergabe an den simulierten Packplatz und bewerte Leistung und Fehlerfreiheit. Benutze keine realen Bestands- oder Personendaten. Bei echten Geräten und Gefahrenbereichen ersetzt die Simulation die betriebliche Praxis nicht.

Musterarbeitsplan mit überprüfbaren Schritten

Prüfen: Auftrag M-204, drei Artikelcodes, die drei Lagerplätze und Mengen erfassen; Bestandsvergleich 32 ≥ 12, 17 ≥ 6 und 21 ≥ 8. Jeder benötigte Artikel ist nach den Modellzahlen verfügbar.
Verfahren wählen: Für den einzelnen kurzen Auftrag im statischen Übungsregal auftragsorientiert-seriell und Person-zur-Ware wählen; ein getrennt gekennzeichneter Behälter genügt.
Route planen: Vom Startpunkt zu A-01, weiter zu B-02 und C-01, anschließend zum Packplatz. Im Modell beträgt der komplette sichere Weg 52 Meter; dies ist eine vorgegebene Übungsannahme, kein gemessener Originalbetrieb.
Arbeit vorbereiten: Regalplan, leichte Modellartikel, Pickliste, markierten Behälter und ein fiktives Scannerprotokoll bereitlegen; freie Wege und den sicheren Zustand prüfen.
Entnehmen: Jeweils Artikelcode und Lagerort abgleichen, richtige Menge zählen, sichtbare Schäden kontrollieren und die Position erst nach erfolgreicher Entnahme bestätigen.
Kontrollieren: Alle drei Positionen anhand des Auftrags unabhängig nachzählen; bei Abweichungen sperren, erneut prüfen und die betriebliche Melderegel simulieren.
Übergeben und dokumentieren: Den eindeutigen Behälter als „vollständig geprüft“ kennzeichnen, am Modell-Packplatz abgeben, Mengen und Zeiten mit einer fiktiven Auftragskennung protokollieren.

Musterrechnung und Soll-Arbeitsergebnis

Gesamtmenge: 12 + 6 + 8 = 26 Einheiten in 3 Positionen. Gütermasse: 12 × 0,05 kg = 0,60 kg; 6 × 0,12 kg = 0,72 kg; 8 × 0,20 kg = 1,60 kg; zusammen 2,92 kg ohne Behälter oder Versandverpackung. Eine fiktive Leerverpackung von 0,35 kg ergäbe brutto 3,27 kg. Die tatsächliche Masse ist bei realen Waren anhand gültiger Angaben zu prüfen.

Muster-Zeitprotokoll: Basis 75 s, Weg 105 s, Greifen 110 s, Totzeit 35 s, Verteilzeit 55 s; Gesamt 380 s = 6 min 20 s. Die Positionsleistung im definierten Modell beträgt 28,42 Positionen je Stunde. Vorgabe für eine sichere Alternativroute: 80 s Wegzeit bei sonst unveränderten Anteilen; neue Zeit 355 s, Einsparung 25 s. Diese Zeiten sind transparent gesetzte Lernwerte, keine Norm- oder Betriebszeiten.

Prüfbares Soll-Ergebnis: Das Protokoll enthält M-204; KL-100: 12 von 12; HA-200: 6 von 6; KT-050: 8 von 8; Status „vollständig geprüft“; 26 Einheiten; 2,92 kg Gütermasse; verwendete Methode; sichere Übergabe; nachvollziehbare Zeitrechnung. Störfall zum Üben: Im Behälter liegen nur fünf statt sechs Handschuhpaare. Dann muss HA-200 mit 5/6 und Fehlmenge 1 gemeldet werden; der Auftrag bleibt nicht vollständig und darf nicht als fehlerfrei freigegeben werden. Eine Ersatzentscheidung ist nicht Sache der lernenden Person allein.

Bewertungsraster für den beruflichen Handlungsauftrag

Kriterium	Maximalpunkte	Nachweis für volle Punktzahl
Auftrag und Bestand analysieren	15	Alle Codes, Mengen, Einheiten und verfügbaren Bestände korrekt geprüft
Methode und sichere Route begründen	15	Geeignete Methode, 52-m-Modellweg und nachvollziehbare Alternativen benannt
Arbeitsplatz und Gesundheitsschutz	15	Hilfsmittel sicher, Wege frei, keine unerlaubte Gerätenutzung und Störregeln beachtet
Entnahmegenauigkeit	25	Alle 26 Übungseinheiten eindeutig richtig entnommen beziehungsweise Störfall korrekt gesperrt
Kontrolle, Status und Dokumentation	15	Positionen nachgezählt, Abweichungen korrekt gemeldet, Übergabestatus prüfbar
Rechenweg und Verbesserungsbegründung	10	Masse, Gesamtzeit, Leistung und Zeiteinsparung rechnerisch nachvollziehbar
Datenschutz und Nachhaltigkeit	5	Nur fiktive Angaben, Mehrwegbehälter und ressourcenschonende Lösung reflektiert
Gesamt	100	Sicherheitskritische Fehlhandlungen müssen unabhängig von der Punktzahl besprochen und korrigiert werden

Rückmeldung und Reflexion: Markiere zu jedem Kriterium einen konkreten Beleg und einen nächsten Lernschritt. Eine scheinbar schnelle Leistung ohne korrekte Artikel, dokumentierte Abweichungen oder sichere Ausführung ist kein erfolgreicher Kompetenznachweis. Dies ist ein didaktisches Raster, keine amtliche Prüfungsbewertung.

Interaktive Aufgaben

Quiz: Prüfe dein Wissen

Was ist das zentrale Ergebnis einer korrekt ausgeführten Kommissionierung? (Die richtige Teilmenge passender Artikel ist geprüft und zur Übergabe bereit) (!Alle Lagerplätze sind nach Artikelnummer neu sortiert) (!Die Warenbestände werden ohne reale Entnahme reduziert) (!Jeder Artikel wird unabhängig vom Auftrag verpackt)

Was prüfst du vor dem Beginn eines Auftrags besonders sorgfältig? (Artikelidentität, Einheit, Sollmenge, Lagerplatz und Verfügbarkeit) (!Nur den Namen der Person im Versandbüro) (!Nur die Farbe des Sammelbehälters) (!Nur die Außentemperatur des Gebäudes)

Welche Aussage kennzeichnet beleglose Kommissionierung? (Entnahmeanweisungen werden digital übermittelt und bestätigt) (!Alle Entnahmen erfolgen grundsätzlich ohne Kontrolle) (!Es dürfen keine Lagerplätze dokumentiert werden) (!Die Artikel werden automatisch ohne menschliches Eingreifen verpackt)

Wann kann eine serienorientierte Kommissionierung vorteilhaft sein? (Wenn gleiche Artikel für mehrere Aufträge gebündelt und sicher verteilt werden) (!Wenn alle Aufträge absichtlich vermischt bleiben) (!Wenn nur ein einmaliger Kleinstauftrag mit einem Artikel vorliegt) (!Wenn keine Auftragskennzeichnungen zur Verfügung stehen)

Was beschreibt das Prinzip Ware-zur-Person? (Benötigte Güter oder Behälter gelangen an den Entnahmearbeitsplatz) (!Jede Person muss alle Regalreihen zu Fuß abgehen) (!Die Auftragsdaten dürfen nur auf Papier erscheinen) (!Ein Gabelstapler fährt ohne Bedienberechtigung zum Kunden)

Wie reagierst du bei einem falschen Artikelcode beim Scan? (Du hältst die betroffene Entnahme an und klärst die Abweichung) (!Du quittierst die Position trotzdem als richtig) (!Du löschst den gesamten Auftrag ohne Meldung) (!Du ersetzt den Artikel ohne Freigabe nach eigener Wahl)

Wie groß ist die Kommissionierzeit bei 75 Sekunden Basiszeit, 105 Sekunden Wegzeit, 110 Sekunden Greifzeit, 35 Sekunden Totzeit und 55 Sekunden Verteilzeit? (380 Sekunden) (!275 Sekunden) (!425 Sekunden) (!480 Sekunden)

Wie viele Positionen enthält ein Auftrag mit drei verschiedenen Artikelzeilen? (3 Positionen) (!26 Positionen unabhängig von den Mengen) (!So viele Positionen wie Regalböden vorhanden sind) (!Immer genau eine Position pro Versandbehälter)

Wie reagierst du auf eine beschädigte Lagereinrichtung? (Du sicherst dich nach Vorgabe ab und meldest die Beschädigung) (!Du steigst auf das Regal und reparierst es spontan) (!Du ignorierst den Schaden bei geringem Zeitdruck) (!Du lagerst zusätzliche schwere Ware auf dem beschädigten Fach)

Welche Aussage zu einer Optimierung ist fachlich richtig? (Sie berücksichtigt Zeitgewinn ebenso wie Qualität, Sicherheit und Ressourcen) (!Der kürzeste Weg ist selbst durch gesperrte Bereiche immer optimal) (!Eine höhere Stückzahl beweist unabhängig von Fehlern beste Qualität) (!Die Dokumentation kann entfallen, sobald ein Scanner benutzt wird)

Memory

Verbinde eindeutige Fachbegriffe mit ihren Bedeutungen.

Kommissionierauftrag	Legt Artikel und Teilmengen für eine Zusammenstellung fest
Lagerplatz	Kennzeichnet den Ort eines Artikels im Lager
Pickliste	Zeigt die für eine Entnahme benötigten Positionen an
Wegzeit	Zeitanteil für die Fortbewegung zwischen Entnahmestellen
Pick-by-Voice	Sprachgeführte Entnahme mit akustischer Bestätigung
Fehlmenge	Nicht erfüllter Teil der geforderten Stückzahl

Drag-and-drop

Ordne jeder Prozesshandlung die passende Funktion zu.

Passender Begriff	Fachliche Zuordnung
Auftrag prüfen	Artikel, Mengen und Bestände vor dem Start abgleichen
Route festlegen	Zulässige Wege und Reihenfolge der Lagerplätze bestimmen
Entnahme bestätigen	Tatsächlich entnommene Artikel und Mengen korrekt quittieren
Endkontrolle durchführen	Inhalt des Sammelbehälters mit der Soll-Liste vergleichen
Übergabe dokumentieren	Fertigstellungsstatus und Empfängerstation nachvollziehbar festhalten

Kreuzwort

Finde die sechs gesuchten Fachwörter.

Auftrag	Wie heißt die verbindliche Anforderung, nach der Waren zusammengestellt werden?
Scanner	Welches Lesegerät erfasst im Lager einen Barcode?
Greifzeit	Welcher Zeitanteil entsteht beim Aufnehmen eines Artikels?
Lagerplatz	Wie heißt der eindeutig bezeichnete Aufbewahrungsort der Ware?
Fehlmenge	Wie heißt die im Auftrag nicht erfüllte Stückzahl?
Kontrolle	Welcher Arbeitsschritt prüft das Ergebnis vor der Freigabe?

LearningApps

Suche ergänzende interaktive Übungen zu den Begriffen, Methoden und Abläufen. Prüfe externe Aufgaben kritisch gegen die hier angegebenen Quellen.

Lückentext

Setze in jedem Satz den passenden Fachbegriff oder den berechneten Wert ein.

Die Zusammenstellung angeforderter Teilmengen heißt

.

Den Lagerort eines Artikels bezeichnet man als

.

Das digital unterstützte Abgleichen eines Codes erfolgt häufig durch einen

.

Bei der Methode Ware-zur-Person bewegt sich der Behälter zum

.

Die Bearbeitung gleicher Artikel für mehrere Aufträge heißt im hier behandelten Vergleich

.

Die tatsächlich entnommene Stückzahl wird mit der

verglichen.

Die Zeit für Laufbewegungen heißt

.

Die Modellrechnung für Auftrag M-204 ergibt insgesamt

Sekunden.

Die Gütermasse im Modellauftrag beträgt

Kilogramm.

Bei einer ungeklärten Fehlmenge bleibt der Auftrag

.

Offene Aufgaben

Bearbeite die Aufgaben mit einem selbst gezeichneten Modellplan, erfundenen Artikelcodes und leichten ungefährlichen Materialien. Jede Aufgabe soll ein sichtbares Produkt oder eine überprüfbare Aussage hervorbringen.

Leicht

Auftragscheck: Markiere auf einer selbst erfundenen Pickliste Artikelcode, Menge, Einheit und Lagerplatz; erläutere zwei mögliche Lesefehler.
Lagerplan: Zeichne drei Regalgänge eines Übungslagers, kennzeichne die Plätze A-01, B-02 und C-01 sowie freie Verkehrswege.
Scanner-Protokoll: Erstelle eine papierbasierte Simulation aus fünf Scans mit Feldern für Artikelcode, Sollmenge und Bestätigung; verwende keine echten betrieblichen Daten.
Sicherheitskarte: Gestalte eine bebilderte Checkliste für sichere, ergonomische Entnahmen im Modelllager ohne gefährliche Geräte.

Standard

Modellauftrag: Kommissioniere die drei Positionen von M-204 mit markierten Schachteln, dokumentiere Soll und Ist und lasse das Ergebnis unabhängig nachzählen.
Methodenvergleich: Vergleiche serielle und parallele Bearbeitung anhand von Weglänge, Kontrollbedarf, Durchlaufzeit und Verwechslungsrisiko.
Zeitdiagramm: Zeichne ein Diagramm der fünf Zeitbestandteile von 380 Sekunden und rechne eine sichere Wegverkürzung auf 355 Sekunden durch.
Fehleranalyse: Spiele einen Falschpick und eine Fehlmenge mit Karten durch; erstelle sachliche Fehlermeldungen und geeignete Gegenmaßnahmen.

Schwer

Serienauftrag: Entwickle drei fiktive Aufträge mit Überschneidungen und entscheide, ob serienorientierte Kommissionierung unter Berücksichtigung der Sortierkontrolle sinnvoll ist.
Digitales LVS-Modell: Konzipiere eine Tabellen-Simulation mit Rollen, fiktiven Buchungen und Protokollierung; erkläre Datenminimierung, Zugriffsschutz und einen Netzwerkausfall.
Risikobeurteilung: Untersuche eine nur gezeichnete Regalsituation mit Engstelle, beschädigtem Träger und hoher Greifposition; priorisiere sichere Maßnahmen unter Verweis auf die DGUV.
Verbesserungsprojekt: Erstelle eine zweiseitige Empfehlung, welche zwei Maßnahmen zugleich Fehler, unnötige Wege und Ressourcenverbrauch mindern könnten; plane Kriterien für eine spätere Überprüfung.

Lernkontrolle

Auftragstransfer: Du erhältst einen fiktiven Auftrag mit fehlender Mengeneinheit. Zeige, warum eine Entnahme ohne Rückfrage nicht zuverlässig ist und welche Information du benötigst.
Verfahrenswahl: Ein Versandlager hat 30 ähnliche Aufträge und viele identische Artikel. Begründe unter welchen Bedingungen serienorientiertes Picken sinnvoll ist und welche zusätzliche Kontrolle erforderlich wird.
Rechenprüfung: Berechne aus 70 s Basiszeit, 80 s Wegzeit, 95 s Greifzeit, 30 s Totzeit und 45 s Verteilzeit die Gesamtzeit und erkläre, welche Änderungen realistisch überprüft werden müssten.
Kennzahleninterpretation: Vergleiche zwei fiktive Abläufe mit 1 fehlerhaften von 100 Positionen und 4 fehlerhaften von 400 Positionen. Beurteile Aussagekraft und Grenzen dieser Zahlen.
Sicherheitsentscheidung: Ein als kürzer vorgeschlagener Weg führt durch eine gesperrte Förderzone. Entwickle eine sichere Alternative und begründe, warum die kürzere Route nicht zulässig ist.
Vollständigkeitsnachweis: Bei Auftrag M-204 fehlen ein Paar Handschuhe und die digitale Bestätigung ist bereits gesetzt. Formuliere Korrektur, Sperrstatus, Meldung und neuen Kontrollnachweis.

Lernnachweis

Abzugebendes Kompetenzportfolio: (1) eigene anonymisierte Auftragsanalyse mit Bestandskontrolle, (2) beschrifteter Lager- und Wegeplan, (3) begründete Wahl der Kommissioniermethode, (4) sichere Modell-Durchführung mit drei Positionsnachweisen, (5) Soll-Ist-Liste samt bearbeitetem Störfall, (6) sauberer Rechenweg für Masse, Zeit, Positionsleistung und eine Verbesserung, (7) Reflexion zu Fehlervermeidung, Arbeitsschutz, Ressourcen und Datenminimierung.

Bewertung: Nutze das 100-Punkte-Raster aus dem Praxisfall, überprüfe jede Position anhand beobachtbarer Belege und ergänze konstruktive Rückmeldung. Lernende erklären ihre Entscheidung und korrigieren erkannte Fehler. Nur freigegebene betriebliche Tätigkeiten sind Praxis, alle anderen Übungen erfolgen als sichere Simulation. Dieser Lernnachweis ist eine didaktische Leistung, keine offizielle Zulassungs- oder Prüfungsentscheidung.

OER und Wikipedia

Grundlagen und aktuelle Orientierung:

KMK-Rahmenlehrplan Fachlagerist/Fachlageristin (Beschluss 25.03.2004), Lernfeld 5, PDF-Seite 12, 60 Stunden.
KMK-Rahmenlehrplan Fachkraft für Lagerlogistik, Lernfeld 5, PDF-Seite 12, 80 Stunden – nur ergänzend; dies ist ein anderer Ausbildungsberuf.
BIBB: Beruf Fachlagerist/Fachlageristin, Ausbildungsordnung vom 26.07.2004, geltende Onlinefassung prüfen.
DGUV Information 208-061, Lagereinrichtungen und Ladungsträger, aktualisiert 07/2024 – ersetzt die zurückgezogene DGUV Regel 108-007.
DGUV: Tätigkeiten mit manueller Lastenhandhabung und DGUV Grundsatz 308-001 zur Qualifizierung und Beauftragung bestimmter Flurförderzeug-Bedienpersonen.
Datenschutz-Grundverordnung, insbesondere Artikel 5.
Wikipedia: Kommissionierung – frei zugängliche Vertiefung; überprüfe Aussagen anhand fachlicher Primärquellen.

Geprüfte Mediennachweise: Alle fünf genannten Bilddateien wurden anhand ihrer Wikimedia-Commons-Dateiseiten mit Urheber- und Lizenzangaben geprüft. Lizenzangaben beziehen sich auf die jeweilige Datei. Bei Bearbeitungen müssen die Lizenzbedingungen eingehalten werden.

Eingebundene Datei	Nachweis	Urheber laut Commons	Lizenz
File:Barcode-hand-scanner.jpg	Commons-Dateiseite	Rodrigo César	Gemeinfrei laut Rechteerklärung
File:Picking-Station Goods-to-Operator.jpg	Commons-Dateiseite	TGWmechanics	CC BY 3.0
File:Kommissionieren mit Barcode-Scanner Regallager.png	Commons-Dateiseite	MicroSYST Systemelectronic GmbH	CC BY-SA 4.0
File:Pick by Voice Kommissionierung.jpg	Commons-Dateiseite	Logosys Logistik	CC BY-SA 4.0
File:Pick-by-Light Kommissionierfahrzeug PickTerm Cart.jpg	Commons-Dateiseite	KBS Industrieelektronik GmbH	CC BY-SA 3.0

Videoquelle: LagerLernen: Kommissionieren einfach erklärt – Verfahren, Methoden & Fehler, 04.02.2021. Die Videoseite wurde thematisch geprüft; eine freie Nachnutzungslizenz wird nicht behauptet. Externe Videos und behördliche Rechtstexte sind nicht allein wegen ihrer Zugänglichkeit OER. Für die Wiki-Texte und Commons-Bilder gelten jeweils die dort ausgewiesenen Nutzungsbedingungen.

Verknüpfte Lernbereiche

Fachlagerist: Kommissionierung

Weiterführende Projektideen: Baue einen ungefährlichen Übungs-Pickplatz mit leichten Kartons und Papieretikiketten; vergleiche zwei sichere Routen mit einer Stoppuhr; entwickle ein fiktives Barcode-Protokoll und ein Qualitätsdashboard mit erklärten Bezugsgrößen; präsentiere einen Verbesserungsvorschlag mit Zeit-, Fehler- und Ressourcenbewertung. Die Aufgaben sind mit Lehrkraft und betrieblicher Ausbilderin oder betrieblichem Ausbilder entsprechend Landeslehrplan, Ausbildungsplan und örtlichen Sicherheitsregeln abzustimmen.