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Güter kommissionieren - Fachkraft für Lagerlogistik - LF 5

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Einleitung

Du arbeitest im zweiten Ausbildungsjahr zur Fachkraft für Lagerlogistik. Dein Auftrag ist es, die richtigen Artikel in der richtigen Menge, Qualität und Reihenfolge aus dem Lager für einen Kundenauftrag bereitzustellen. Genau diese Tätigkeit heißt Kommissionieren. Im KMK-Lernfeld 5 sind dafür 80 Unterrichtsstunden vorgesehen. Du lernst, Arbeitsunterlagen zu prüfen, Material- und Informationsfluss zu planen, passende Systeme und Methoden einzusetzen, sicher zu handeln und die Leistung anhand von Zahlen und Qualität zu verbessern.

Dein Lernziel: Du analysierst einen berufstypischen Auftrag, entwickelst einen begründeten Arbeitsplan, führst eine sichere Kommissionierung im Modell oder unter betrieblicher Aufsicht aus, kontrollierst das Ergebnis und dokumentierst nachvollziehbar alle Abweichungen. Der Kurs ergänzt den betrieblichen Ausbildungsplan und den Lehrplan deines Bundeslandes; er ist weder eine amtliche Prüfung noch eine Prüfungszulassung. Alle folgenden Aufträge und Bestände sind frei erfunden.

Auftrag, Belege und Informationsfluss vorbereiten

Was genau wird zusammengestellt?

Ein Artikel bezeichnet eine unterscheidbare Ware mit eindeutiger Artikelnummer, etwa „Dichtung A17“. Eine Auftragsposition ist eine Artikelzeile mit Menge und gegebenenfalls Variante. Eine Entnahmeeinheit ist das tatsächlich aus dem Lager entnommene Gebinde oder Einzelstück. Kommission bezeichnet die für einen Auftrag zusammengestellten Güter. Eine Pickliste oder ein digitales Lagerverwaltungssystem (LVS/WMS) führt den Arbeitsauftrag mit Lagerplatz, Artikelidentität und Sollmenge.

Bevor du entnimmst, kontrollierst du Auftragskennung, Empfängerkennung im berechtigten System, Termin, Artikelnummer, Bezeichnung, Variante, Mengeneinheit, Sollmenge, Lagerplatz, vorhandenen Bestand, Entnahmebedingungen und besondere Kennzeichnungen. Tausche fehlende, widersprüchliche oder unlesbare Angaben nicht gegen Vermutungen aus: Auftrag anhalten, Rückfrage dokumentieren und erst nach Freigabe fortsetzen. Bei Chargen, Seriennummern und Haltbarkeiten prüfst du zusätzlich die konkreten Betriebsregeln und die zulässige Entnahmereihenfolge, etwa FEFO bei freigegebenen datumsabhängigen Gütern.

Materialfluss und Informationsfluss unterscheiden

Materialfluss meint die tatsächliche Bewegung der Ware: Lagerplatz → Entnahme → Kommissionierbehälter → Übergabepunkt. Informationsfluss meint die Daten dazu: freigegebener Auftrag → Entnahmeanweisung → Identifikation → bestätigte Menge → Buchung und Übergabenachweis. Beide müssen zueinander passen. Ein Scan bestätigt nicht automatisch die richtige Stückzahl: Du kontrollierst auch die physische Ware.

Beispiel: Der Auftrag fordert 6 Stück Artikel A17, dein Scanner zeigt aber Lagerfach A18. Du entnimmst nichts, vergleichst Auftrag, Artikelkennzeichnung und Lagerplatz und meldest den Widerspruch. Ein stilles Umbuchen wäre keine Fehlerlösung.

Abbildung: Digitale Quittierung am Regallager. Ein Barcode hilft bei der Identifizierung; Menge und Zustand bleiben zusätzlich zu prüfen. Urheber und Lizenz stehen im Mediennachweis.

Vorbereitung und Arbeitsplan

Prüfe vor Beginn geeignete Arbeitsmittel: freigegebene Pickliste oder Scanner, ergonomischen Wagen und passende unbeschädigte Behälter, gegebenenfalls zulässige Fördermittel, Schutzmaßnahmen, gereinigte Arbeitsfläche und frei gehaltene Verkehrswege. Lege eine zulässige, möglichst kurze Wegefolge fest. Plane die Endkontrolle ausdrücklich ein, statt sie aus Zeitdruck zu streichen. Vergewissere dich, wer Abweichungen freigeben und wer das Gut übernehmen darf.

Lager- und Kommissioniersysteme auswählen

Statische und dynamische Bereitstellung

Bei der statischen Bereitstellung liegt Ware an einem festen Entnahmeplatz; meist bewegt sich die Person dorthin (Person-zur-Ware). Bei der dynamischen Bereitstellung werden Behälter oder Artikel durch Fördertechnik zum Arbeitsplatz gebracht (Ware-zur-Person). Statische Systeme sind bei kleinerem Sortiment überschaubar, können aber lange Laufwege verursachen. Dynamische Systeme können Wege reduzieren, benötigen jedoch Investitionen, Wartung, Energie und abgestimmte Störfallprozesse. Die Systemwahl hängt von Artikelspektrum, Umschlag, Platz, Durchsatz, Sicherheit und Kosten ab.

Abbildung: Ware-zur-Person-Arbeitsplatz. Beachte den Unterschied zwischen zugeführtem Lagerbehälter und dem auftragsbezogenen Zielbehälter.

Regale, Bewegung und Entnahme

Fachboden-, Durchlauf- und Palettenregale erfüllen unterschiedliche Anforderungen. Vor der Entnahme sind Tragfähigkeit, sichere Entnahmehöhe, Lastschwerpunkt, Verkehrswege und der Zustand der Einrichtung relevant. Eindimensionale Fortbewegung bezeichnet das Bewegen entlang einer Achse, etwa eines Gangs; bei zweidimensionaler Fortbewegung sind zusätzliche Fahr- oder Hubbewegungen im Lagerbereich nötig. Der konkrete Einsatz kann komplexer sein; entscheidend ist, das Bewegungsprinzip begründet zu erläutern.

Manuelle Entnahme geschieht durch die Person selbst; mechanisch unterstützte Entnahme nutzt geeignete Arbeits- oder Fördermittel; automatische Entnahme erfolgt mithilfe gesteuerter Technik. Automatisierung ersetzt nicht Kontrolle, Störungsmanagement und Arbeitsschutz. Verwende Stapler, Kommissionierstapler oder automatisierte Anlagen nur mit erforderlicher Befähigung, Beauftragung und Unterweisung. Im Unterricht genügen Regalmodell, Papierkarten, ungefährliche Leergebinde und eine simulierte digitale Lagerliste.

Übergabeprinzipien und Pick-Pack

Bei zentraler Abgabe führst du entnommene Ware zu einer gemeinsamen Sammelstelle; bei dezentraler Abgabe erfolgen Übergaben näher an Lager- oder Kommissionierzonen. Beim Pick-Pack-Verfahren wird Ware in einen geeigneten Versandbehälter hinein kommissioniert; die anschließenden Verpackungsanforderungen bleiben trotzdem zu prüfen. Vergleiche Transportaufwand, Fehlerrisiko, Platzbedarf und Schnittstellen, statt ein Verfahren pauschal als „bestes“ zu bezeichnen.

Methoden der Kommissionierung und digitale Hilfen

Auftragsorientiert und serienorientiert

Auftragsorientiert-seriell: Eine Person bearbeitet alle Positionen eines Auftrags nacheinander; es ist einfach nachzuverfolgen, führt bei vielen ähnlichen Aufträgen aber unter Umständen zu langen Wegen. Auftragsorientiert-parallel: Ein Auftrag wird gleichzeitig auf mehrere Zonen verteilt und anschließend zusammengeführt; die Abstimmung und Endkontrolle sind besonders wichtig. Serienorientiert-parallel (Sammelkommissionierung): Gleiche Artikel mehrerer Aufträge werden zunächst gebündelt entnommen und anschließend eindeutig den Aufträgen zugeordnet. Das kann Wege sparen, erhöht jedoch die Anforderungen an Sortierung und Kennzeichnung.

Entscheidungsbeispiel: Drei Modellaufträge benötigen jeweils dieselben Standarddichtungen. Sammelkommissionierung kann einen gemeinsamen Entnahmeweg ermöglichen. Bei empfindlichen, individuell chargengebundenen Artikeln kann die einfache und eindeutige Auftragskommissionierung vorteilhafter sein. Bewertet werden nicht nur Laufmeter, sondern auch Qualität und Nachverfolgbarkeit.

Deutschsprachiges Fachvideo: „Kommissionieren einfach erklärt: Verfahren, Methoden & Fehler | Lernfeld 5“, LagerLernen (2021). Externe, nicht als OER ausgewiesene Veröffentlichung.

Papier, Scanner, Licht und Sprache

Beleggeführt heißt, dass du aus einem Papierbeleg arbeitest und jede Position quittierst. Bei belegloser Kommissionierung unterstützt ein digitales System die Arbeit: Pick-by-Scan bestätigt Kennzeichen mit Scanner, Pick-by-Light zeigt Lagerplatz und/oder Sollmenge durch Leuchtanzeigen an und Pick-by-Voice gibt sprachliche Anweisungen und verarbeitet gesprochene Bestätigungen. Eine Put-to-Light-Anzeige unterstützt oft beim anschließenden Verteilen auf mehrere Zielbehälter. Zu jeder Methode gehören Einweisung, Abweichungsprozess und Rückfallebene bei Systemausfall.

Abbildung: Kommissionierwagen mit beleuchteten Zielbehältern. Prüfe, welcher Auftrag welchem Behälter zugeordnet ist.

Abbildung: Leuchtringe kennzeichnen Zielplätze beim Sortieren; sie ersetzen keine Prüfung der Artikelidentität.

Typische Fehler: Ähnliche Artikel werden verwechselt, Mengeneinheiten missverstanden, Anbruchmengen falsch gezählt, Kommissionen vermischt oder Quittierungen ohne Entnahme abgegeben. Gegenmaßnahmen sind eindeutige Artikelkennzeichen, getrennte Behälter, ausreichende Beleuchtung, Soll-Ist-Vergleich, Scan- oder Vier-Augen-Kontrollen bei Risikoartikeln und geregelte Fehlerkorrekturen im WMS.

Sicher entnehmen, prüfen und nachhaltig handeln

Sicherheit und Gesundheitsschutz

Führe vor Arbeitsbeginn eine auf die Tätigkeit abgestimmte Gefährdungsbeurteilung und die betrieblichen Unterweisungen nicht selbst als Ersatz der verantwortlichen Fachpersonen durch. Achte besonders auf rutschfreie und freie Verkehrswege, Anfahrgefahren durch Flurförderzeuge, sichere Regale, herabfallende Lasten, Quetschstellen, Stolperstellen und körperliche Belastung beim Heben, Ziehen und Schieben. Ergonomische Greifhöhen, geeignete Hubhilfen, kurze Wege und Lastenverteilung schützen langfristig. Keine Besteigung von Regalen; keine improvisierten Tritte.

In Schmalgängen und an automatischen Anlagen gelten besondere Zutritts- und Schutzkonzepte. Umgehung von Schutzeinrichtungen ist niemals eine Übung. Bei unklarer Gefährdung hältst du den Vorgang an und verständigst die zuständige Aufsicht. Für die reale Anwendung sind insbesondere die betrieblich einschlägigen Vorgaben, die Gefährdungsbeurteilung, die aktuelle DGUV Vorschrift 68 sowie die geltenden Arbeitsstättenregeln und Herstelleranweisungen zu prüfen; die exakten Maßnahmen hängen von den verwendeten Geräten und dem Lager ab.

Abbildung: Ein Kommissionierwagen. Überprüfe Beladung, Wendebereich, Zugänglichkeit und die ergonomische Anordnung der Behälter.

Qualitätssicherung und Fehlermanagement

Nach jeder Entnahme vergleichst du richtiger Artikel – richtige Variante – richtige Menge – unbeschädigter Zustand – richtige Zuordnung. Eine Endkontrolle umfasst Soll-Ist-Liste, dokumentierte Bestandsbuchung, gegebenenfalls Charge und Ablaufdatum, sicheren Behälterzustand sowie nachweisbare Übergabe. Manuelle Kontrolle nutzt Zählen, Sichtprüfung oder Wiegen, wo fachlich geeignet. Automatische Kontrolle kann durch Scan, Waage oder bildgebende Technik unterstützen, verlangt aber Plausibilitätsprüfungen und dokumentierte Ausnahmen.

Bei Fehlmenge oder Beschädigung: Ware separieren, im System entsprechend dem betrieblichen Prozess kennzeichnen, zuständige Person informieren, keine fingierte Quittierung und keine nicht autorisierte Ersatzentnahme. Dokumentiere die Ursache sachlich, nicht personenbezogen beschuldigend.

Datenschutz, Umwelt und Wirtschaftlichkeit

Auf Scannern, mobilen Geräten und Picklisten verwendest du nur die für den Auftrag benötigten Daten. Auftragscodes sind im Unterricht fiktiv; echte Kundennamen, Adressen, Personalleistungsprofile oder Screenshots betrieblicher Systeme gehören nicht in öffentliche Lernprodukte. Achte auf Zugriffsschutz, dienstlich geregelte Speicherfristen und ordnungsgemäßes Abmelden.

Wiederverwendbare Mehrwegbehälter, bedarfsgerechte Bewegungen, passende statt übergroße Versandbehälter und möglichst wenige Fehlentnahmen sparen Material, Energie und Nacharbeit. Eine Verbesserung ist nur sinnvoll, wenn Kundenzufriedenheit, Arbeitsbedingungen und Sicherheitsstandards erhalten bleiben. Vergleiche neben der Zeit stets Ausschuss, Fehlerquote, Ergonomie und Ressourceneinsatz.

Kommissionierzeiten, Leistung und Verbesserungen

Zeitarten verstehen und berechnen

Basiszeit entsteht durch Auftragsübernahme, Hilfsmittelvorbereitung und Abgabe. Wegzeit ist die Zeit für das Zurücklegen der Entnahmewege. Greifzeit ist die eigentliche Warenentnahme und Ablage. Totzeit (Nebenzeit) umfasst notwendiges Suchen, Lesen, Zählen und Quittieren; sie ist nicht gleichbedeutend mit unnützer Arbeit. Verteilzeit erfasst zusätzliche persönliche oder sachlich bedingte Unterbrechungen; für Übungen wird sie getrennt ausgewiesen. Die genaue Abgrenzung erfolgt nach dem im Unternehmen verwendeten Messmodell, um Doppelzählungen zu vermeiden.

Rechenweg – ausschließlich fiktive Messwerte: Basiszeit 3 min + Wegzeit 8 min + Greifzeit 5 min + Totzeit 3 min + Verteilzeit 1 min = 20 min Gesamtzeit. Für 5 tatsächlich korrekt bearbeitete Auftragspositionen ergibt sich 5 / (20/60) = 15 Positionen pro Stunde. Falls die Wegzeit durch eine sicherere, besser geplante Reihenfolge auf 6 min sinkt und alles andere gleich bleibt, sind es 18 min und 5 / (18/60) = 16,67 Positionen pro Stunde. Relative Leistungsänderung = (16,67 − 15) / 15 × 100 ≈ 11,1 %. Einheit, Bezugsgröße, Messbedingungen und Genauigkeit gehören immer zur Angabe.

Deutschsprachiges Fachvideo: „Kommissionierzeiten einfach erklärt: 5 Zeitarten | Lernfeld 5“, LagerLernen (2021). Prüfe die verwendete Zeitabgrenzung anhand der Beispielrechnung.

Zahlen richtig interpretieren

Kommissionierleistung kann als korrekt abgearbeitete Positionen je Stunde, Stück je Stunde oder Aufträge je Stunde angegeben werden – niemals ohne Einheit. 15 Positionen/h sind nicht mit 15 Stück/h gleichzusetzen. Fehlerquote ist beispielsweise fehlerhafte Positionen / kontrollierte Positionen × 100. Bei 1 fehlerhaften Position aus 50 geprüften Positionen sind das 1/50 × 100 = 2 %. Bei 0 von 5 sind es 0 %, jedoch ohne Aussage über die langfristige Prozesssicherheit.

Optimiere zuerst vermeidbare Wege, Suchzeiten und unklare Beschriftungen; überprüfe danach, ob Fehlerraten und Belastungen unverändert niedrig bleiben. Eine hohe Stückzahl bei falsch kommissionierten Positionen ist kein guter Arbeitserfolg.

Praxisfall: Modellauftrag von der Planung bis zum Nachweis

Arbeitsauftrag und fiktive Ausgangslage

Ein Übungslager soll den frei erfundenen Auftrag MODELL-041 sicher zusammenstellen. Die folgenden Artikel sind unkritische Modellgüter (Papierkarten oder leichte Leerbehälter). Alle Mengen sind Stück; es gelten keine besonderen Chargen- oder Gefahrgutpflichten. Lagerplätze sind simuliert. Die verfügbare Bestandsliste ist nach vorheriger Modellinventur als richtig bestätigt. Es sind fünf Positionen mit insgesamt 16 Stück.

Position	Fiktiver Artikel	Lagerplatz	Sollentnahme	Anfangsbestand	Geplanter Restbestand
P1	A17 – Dichtung	R1-F2	6	20	14
P2	B24 – Schraubenset	R1-F4	3	7	4
P3	C08 – Marker	R2-F1	2	5	3
P4	D31 – Kabelclip	R2-F3	4	9	5
P5	E12 – Schutzkappe	R3-F2	1	1	0

Bestandsprüfung: Jede Sollmenge ist höchstens so groß wie der jeweilige verfügbare Anfangsbestand. Die Summe 6 + 3 + 2 + 4 + 1 = 16 Stück. P5 ist danach ausverkauft; das ist kein Kommissionierfehler, aber eine Information für den Nachschubprozess.

Begründeter Arbeitsplan

Analysieren: Prüfe Auftrag MODELL-041, fünf Artikelkennungen, fünf Lagerorte, fünf Mengen und die Modellbestände; kläre Unstimmigkeiten vor Beginn.
Planen: Lege getrennten, deutlich mit MODELL-041 gekennzeichneten Übungsbehälter und Quittierliste bereit; wähle die modellhaft kurze Route R1 → R2 → R3 → Übergabepunkt.
Sicher ausführen: Entnimm auf Tischhöhe ohne reale Förderzeuge nacheinander 6, 3, 2, 4 und 1 Modellstücke; gleiche je Position Kennung und Menge ab; mische keine anderen Aufträge bei.
Kontrollieren: Vergleiche die fünf Istmengen mit den fünf Sollmengen, addiere die Gesamtmenge und untersuche jede Auffälligkeit; kontrolliere Behälter und zugehörige Kennzeichnung.
Dokumentieren: Buche ausschließlich im Übungsblatt, berechne die fünf Restbestände und erfasse die verwendeten Zeitarten; Übergabe durch zweite Person bestätigen lassen.
Reflektieren: Bewerte die sichere Route, die Fehlerfreiheit, ergonomische Belastung und mögliche Zeitersparnis. Melde P5 als potenziellen Nachschubbedarf nach dem Modellprozess.

Prüffähiges Arbeitsergebnis und Musterprotokoll

Prüfmerkmal	Erwarteter Modellnachweis	Prüfmethode
Identität und Menge	A17: 6; B24: 3; C08: 2; D31: 4; E12: 1	Jede Kennung und Menge mit Auftrag vergleichen
Vollständigkeit	5 von 5 Positionen, zusammen 16 Stück	Zählen und rechnerisch addieren
Restbestände	14; 4; 3; 5; 0 Stück	Anfangsbestand minus Istentnahme je Artikel
Zuordnung	Behälter MODELL-041, keine Fremdteile	Kennzeichnung und Trennung kontrollieren
Zeiten und Leistung	3 + 8 + 5 + 3 + 1 = 20 min; 15 Positionen/h	Erfasste Teilzeiten addieren, Formel mit Einheit prüfen
Übergabe	Quittierung mit fiktivem Kürzel „Prüfstelle M“	Soll-Ist-Kontrollblatt und Übergabefeld

Bewertungsraster (100 Punkte):

Kompetenz und überprüfbares Kriterium	Punkte
Auftrag und Bestände nachvollziehbar analysiert; alle fünf Positionen erkannt	15
Methode, Reihenfolge, Behälter und Arbeitsmittel fachlich begründet	15
Fünf Entnahmen korrekt, mängelfrei, eindeutig zugeordnet und vollständig kontrolliert	25
Sichere und ergonomische Modellausführung, Stopp bei Abweichung und nachhaltige Entscheidungen	15
Restbestände, Zeitensumme und Leistung mit Einheiten richtig berechnet	15
Lesbares Protokoll, Abweichungsvermerk und dokumentierte Übergabe	15

Auswertung: 90–100 Punkte = sicher und weitgehend selbstständig; 75–89 = im Wesentlichen sicher mit kleineren Korrekturen; 60–74 = weiterer Übungsbedarf; unter 60 = erneute angeleitete Bearbeitung. Sicherheitsverstöße sind unabhängig von der Punktzahl sofort zu bearbeiten; riskante Praxis wird nicht als „Punktabzug gegen Weiterarbeiten“ toleriert. Das Raster ist eine didaktische Übung, keine IHK-Bewertung.

Variantenfall: Fehlt beim Modell die Schutzkappe E12 trotz Anzeige eines Stücks im Bestand, darfst du keine Ersatzware erfinden. Stoppe P5, markiere die Fehlmenge und kläre sie mit der als Lehrkraft eingesetzten Prüfstelle; im Abschlussprotokoll steht dann zunächst 4 vollständige und 1 offene Position, bis eine bestätigte Lösung vorliegt.

Interaktive Aufgaben

Quiz: Prüfe dein Wissen

Was bezeichnet eine Auftragsposition in der Kommissionierung? (Eine Artikelzeile mit festgelegter Sollmenge) (!Einen beliebigen Regalgang ohne Artikelbezug) (!Die gesamte jährliche Lagerinventur) (!Immer genau eine versandfertige Palette)

Wie gehst du bei einer widersprüchlichen Artikelnummer vor? (Entnahme stoppen und die Abweichung über den festgelegten Prozess klären) (!Einen optisch ähnlichen Artikel ohne Rückfrage auswählen) (!Eine beliebige Artikelnummer quittieren) (!Den Auftrag nach eigenem Ermessen ändern)

Welches Kennzeichen trifft auf statische Bereitstellung meist zu? (Die Ware bleibt am Entnahmeplatz und die Person bewegt sich dorthin) (!Jeder Artikel fährt stets automatisch zum Arbeitsplatz) (!Der Lagerplatz wechselt bei jeder Entnahme zwingend) (!Die Ware wird nie in ein Regal eingeordnet)

Was unterstützt Pick-by-Light unmittelbar? (Leuchtanzeigen weisen auf Entnahmeorte oder Zielbehälter hin) (!Ein Papierbeleg ersetzt alle Identitätskontrollen) (!Die Ware wird allein durch die Lampe versandfertig) (!Der Scanner muss immer ohne Mengenprüfung buchen)

Welches Ziel verfolgt serienorientierte Sammelkommissionierung? (Gleiche Artikel für mehrere Aufträge gebündelt entnehmen und danach eindeutig aufteilen) (!Jeden Auftrag stets ohne Zusammenführung getrennt durch alle Zonen führen) (!Ausschließlich einen einzigen Kundenauftrag zulassen) (!Auftragskennzeichnungen nach der Entnahme entfernen)

Was charakterisiert die zweidimensionale Fortbewegung in einem Lager? (Bewegung entlang mehr als einer räumlichen Bewegungsachse) (!Nur eine Bewegung in einer einzigen festen Richtung) (!Die automatische Prüfung jeder Artikelmenge) (!Ausschließlich den Transport über eine öffentliche Straße)

Was bedeutet Pick-Pack im beschriebenen Prozess? (Entnommene Artikel unmittelbar einem geeigneten Versandbehälter zuordnen) (!Sämtliche Verpackungsprüfungen grundsätzlich weglassen) (!Waren ohne Auftragsbezug in offene Regale zurücklegen) (!Den Kundenauftrag erst nach der Zustellung anlegen)

Welche Kontrolle schützt am besten gegen Mengenfehler? (Soll-Ist-Abgleich von Artikelidentität und entnommener Menge) (!Allein die Prüfung der Farbe des Regals) (!Die pauschale Bestätigung aller Positionen vor der Entnahme) (!Die Entfernung sämtlicher Lagerplatzkennzeichen)

Ein Auftrag umfasst fünf korrekte Positionen in zwanzig Minuten. Wie hoch ist die Leistung? (15 Positionen pro Stunde) (!5 Positionen pro Stunde) (!20 Positionen pro Stunde) (!60 Positionen pro Stunde)

Was ist bei ungesichertem Fußgängerzugang zu einem Schmalgang mit fahrenden Geräten richtig? (Nicht betreten und die zuständige Aufsicht informieren) (!Trotzdem weiterarbeiten und schneller gehen) (!Schutzeinrichtungen eigenmächtig abschalten) (!Zwischen den fahrenden Geräten hindurchlaufen)

Memory: Begriffe und Funktionen

Ordne jedem Fachbegriff seine passende Beschreibung zu.

Pickliste	Übersicht der Artikel und Sollmengen eines Kommissionierauftrags
Chargenkennung	Kennzeichen einer bestimmten Fertigungsmenge
Basiszeit	Aufwand für organisatorische Tätigkeiten vor und nach der Entnahme
Wegzeit	Zeitanteil für die Bewegung zwischen Entnahmeorten
Endkontrolle	Abschließender Vergleich der Kommission mit dem Arbeitsauftrag
Behältertrennung	Sicherung gegen das Vermischen verschiedener Aufträge

Drag-and-drop: Arbeitsprinzip zuordnen

Ordne die fünf Methoden den zutreffenden Abläufen zu.

Gesuchter Begriff	Zugehörige Beschreibung
Person-zur-Ware	Beschäftigte gehen zu fest gelagerten Entnahmeartikeln
Ware-zur-Person	Fördertechnik bringt Lagerbehälter zum Entnahmeplatz
Pick-by-Voice	Sprachanweisung mit bestätigender Rückmeldung
Put-to-Light	Lichtsignal zeigt das passende Zielfach beim Verteilen
Auftragsorientiert-parallel	Mehrere Zonen arbeiten Teilmengen eines Auftrags gleichzeitig ab

Kreuzworträtsel: Kommissionierwissen

Basiszeit	Welche Zeit umfasst die Auftragsübernahme und das Herrichten von Hilfsmitteln?
Wegzeit	Welche Zeit entsteht durch das Zurücklegen der Kommissionierstrecke?
Greifzeit	Wie heißt die Zeit für die physische Warenentnahme und Ablage?
Totzeit	Welche Nebenzeit umfasst notwendiges Lesen, Suchen und Zählen?
Scanner	Welches elektronische Lesegerät erfasst Kennzeichnungen?
Pickliste	Wie heißt der klassische Beleg mit Lagerplätzen und Sollmengen?

LearningApps: Weitere Übungsangebote

Die externe Suche führt zu Lernangeboten zum Thema. Prüfe vor Verwendung die Autorenschaft, fachliche Richtigkeit, Barrierefreiheit und die jeweiligen Nutzungsrechte; Suchergebnisse sind nicht automatisch freigegebene Lernmaterialien.

Lückentext: Den Auftrag verstehen

Bei der Kommissionierung werden Waren passend zu einem

zusammengestellt.

Eine einzelne Artikelzeile mit Sollmenge heißt

.

Die Bewegung der Waren ist Teil des

.

Die Übermittlung und Quittierung der Auftragsdaten gehört zum

.

Beim Person-zur-Ware-Prinzip bewegt sich die kommissionierende

zum Lagerplatz.

Eine akustische Kommissionieranweisung nennt man Pick-by-

.

Die Zeit für den Weg zwischen Lagerorten heißt

.

Die Zeit für die körperliche Entnahme heißt

.

Die abschließende Prüfung erfolgt durch einen

.

Bei beschädigten Gütern muss eine

dokumentiert werden.

Offene Aufgaben

Bearbeite alle Aufgaben mit erfundenen Artikel- und Auftragsdaten. Für reale Lagerbesuche, Bedienung technischer Anlagen und körperliche Praxistätigkeiten sind betriebliche Freigabe, Unterweisung und fachkundige Aufsicht erforderlich; alternativ ist stets eine sichere Tischsimulation möglich.

Leicht

Auftragsanalyse: Markiere in einer selbst erstellten Pickliste die fünf Informationen, die vor jeder Entnahme geprüft werden müssen, und erkläre deren Nutzen.
Fachwortkarten: Gestalte acht eigene Karten zu Auftrag, Position, Artikelnummer, Lagerplatz, Sollmenge, Istmenge, Quittierung und Kommission mit eigenen Beispielen.
Lagerskizze: Zeichne ein ungefährliches Tischmodell mit drei Regalzonen und einem Übergabepunkt; beschrifte Material- und Informationsfluss in verschiedenen Pfeilarten.
Fehlerprotokoll: Formuliere für drei erfundene Abweichungen jeweils eine sichere Stopp-, Melde- und Dokumentationsfolge.

Standard

Methodenvergleich: Vergleiche die auftragsorientiert-serielle und die serienorientiert-parallele Kommissionierung für drei fiktive Kleinaufträge anhand von Weg, Sortieraufwand und Verwechslungsrisiko.
Barcode-Simulation: Erstelle Papieretiketten mit drei fiktiven Artikelnummern und spiele einen Scan-Abgleich als Prüfschritt ohne echte Betriebs- oder Personendaten nach.
Zeitmessung: Miss bei einer ungefährlichen Kommissionierung von Papierkarten Basis-, Weg-, Greif- und Totzeit getrennt; erkläre, wie du Doppelzählungen verhinderst.
Ergonomiebeobachtung: Analysiere an einer Skizze problematische Greifhöhen, blockierte Gänge und ungünstige Behälterpositionen und entwickle drei Verbesserungen.

Schwer

Systementscheidung: Entwickle für ein kleines fiktives Lager einen begründeten Vergleich statischer und dynamischer Bereitstellung einschließlich Investitionen, Fehlern, Energiebedarf und Ergonomie.
Prozessoptimierung: Simuliere dieselben fünf Positionen über zwei sichere Wege und berechne Leistung sowie Veränderung in Prozent; diskutiere die Aussagegrenzen.
Digitalkonzept: Entwirf ein datensparsames Pick-by-Scan-Protokoll mit Berechtigungen, Offline-Störung, Nachverfolgung und Korrekturprozess, ohne personenbezogene Leistungsüberwachung.
Projektpräsentation: Erstelle ein drei- bis fünfminütiges erklärendes Video oder eine Bildfolge zur sicheren Auftragskommissionierung mit selbst hergestellten Modellmedien und nachvollziehbaren Bildrechten.

Lernkontrolle

Planungsentscheidung: Beschreibe ausgehend von einem Auftrag mit zehn Positionen die Kriterien für Arbeitsmittel, Reihenfolge, Auftragskennzeichnung und Endkontrolle.
Transfer: Erkläre an einem eigenen Beispiel, warum weniger Wegzeit nicht zwangsläufig bessere Kommissionierqualität bedeutet.
Rechenprüfung: Berechne für sechs Positionen bei 2 min Basis-, 7 min Weg-, 6 min Greif-, 3 min Tot- und 2 min Verteilzeit Gesamtzeit und Positionen je Stunde mit Einheiten; benenne die Messunsicherheit.
Fehlerdiagnose: Entwickle für eine Verwechslung ähnlicher Artikel eine Ursachenanalyse und je eine technische, organisatorische und persönliche Schutzmaßnahme.
Methodenauswahl: Begründe für drei stark überlappende Aufträge die Vor- und Nachteile der Sammelkommissionierung gegenüber einem Einzelauftragsdurchlauf.
Schutz und Datenschutz: Beurteile ein Szenario mit blockiertem Staplergang und öffentlich sichtbarer echter Pickliste; formuliere den sicheren und datenschutzgerechten Arbeitsabbruch.
Qualität und Nachhaltigkeit: Bewerte einen Vorschlag, Einwegbehälter durch Mehrwegbehälter zu ersetzen, anhand von Rücklauf, Hygiene, Ergonomie, Energie und Fehlerkontrolle.

Selbstkontrollhinweis: Begründe jeden Schritt mit Fachbegriffen, überprüfbarer Rechnung oder geeigneter Regel. Bei abweichenden plausiblen Lösungen zählt die nachvollziehbare Entscheidung unter Sicherheits- und Qualitätsbedingungen; besprich Unsicherheiten mit deiner Lehrkraft oder ausbildenden Fachperson.

Lernnachweis

Erstelle ein vollständig anonymes Lernportfolio für den Modellauftrag MODELL-041. Abzugeben sind (1) geprüfte Pickliste mit Sollmengen und Lagerplätzen, (2) grafischer Arbeits- und Wegeplan mit Sicherheitsbetrachtung, (3) Foto einer eigenen ungefährlichen Papier- oder Leerkarton-Simulation oder entsprechende Skizze, (4) ausgefüllte fünfzeilige Soll-Ist- und Bestandsrechnung, (5) Zeitmessbogen mit Rechenweg und Einheiten, (6) Kontroll- und Übergabeprotokoll sowie (7) eine reflektierte Verbesserungsidee. Beurteile dein Portfolio anhand des 100-Punkte-Rasters aus dem Praxisfall. Eine Lehrkraft kann im Rollenspiel eine Fehlmenge oder unlesbare Artikelkennung einspielen und den richtigen Stopp- und Klärungsprozess überprüfen.

Kompetenzcheck: Du kannst erklären, warum du eine Methode wählst, wie du sie sicher ausführst, woran du die fehlerfreie Kommission erkennst und welche Kennzahlen eine sinnvolle Verbesserung belegen. Der Kurs vermittelt keine Berechtigung zum Bedienen von Flurförderzeugen oder automatischen Anlagen.

OER und Wikipedia

Primärquellen und fachliche Grundlagen (Stand der Linkprüfung: Oktober 2026):

KMK: Rahmenlehrplan Fachkraft für Lagerlogistik, Seite 12, Lernfeld 5 – Lernziele, 80 Unterrichtsstunden und Inhaltsübersicht; keine Übernahme längerer Originalpassagen.
BIBB: Fachkraft für Lagerlogistik – Berufsprofil und Fundstelle der geltenden Ausbildungsordnung.
Bundesrecht: Verordnung über die Berufsausbildung im Lagerbereich – insbesondere betrieblicher Ausbildungsplan und Berufsbild; die 2004 erlassene Verordnung ist anhand der amtlichen aktuellen Fassung zu prüfen.
BGHM: Kommissionieren – typische körperliche Belastungen und ergonomische Maßnahmen.
DGUV: Intralogistik und Handel – Einstieg in aktuelle Präventionsinformationen und das Arbeitsgebiet Kommissionierung.
DGUV Vorschrift 68, Hinweise zum Schmalgang-Personenschutz – Schutzkonzepte stets standortspezifisch prüfen.
VBG: Innerbetrieblicher Verkehr – Verkehrswege und Sichtbeziehungen.
TUP: Kommissionierzeit – Begriffe und zeitliche Anteile, verwendete Rechenmodelle können variieren.
Wikipedia: Kommissionierung – offener Überblick unter den jeweils angegebenen Wikipedia-Lizenzen; Begriffe mit amtlichen Quellen abgleichen.

Offener Wikipedia-Artikel zur Vertiefung:

Geprüfte Commons-Medien und Nachweise: Die fünf eingebundenen Wikimedia-Commons-Dateiseiten wurden hinsichtlich Dateiname, Urheberangabe und Lizenzkennzeichnung geprüft. Es sind fremde Werke; bei Weiterverwendung die Originaldateiseite, die jeweilige CC-Lizenz und etwaige Änderungen nennen. Die Einbettung ersetzt nicht die Lizenzbedingungen.

Datei	Geprüfte Commons-Quelle	Urheberangabe	Lizenzangabe
File:Kommissionieren mit Barcode-Scanner Regallager.png	Dateiseite	MicroSYST Systemelectronic GmbH	CC BY-SA 4.0
File:Picking-Station Goods-to-Operator.jpg	Dateiseite	TGWmechanics	CC BY 3.0
File:Pick-by-Light Kommissionierfahrzeug PickTerm Cart.jpg	Dateiseite	KBS Industrieelektronik GmbH	CC BY-SA 3.0
File:Einwurf per Put-to-Light Verfahren.jpg	Dateiseite	Retouchedd	CC BY-SA 4.0
File:KommissionierwagenN.jpg	Dateiseite	Zulu84	CC BY-SA 4.0

Geprüfte deutschsprachige Videoseiten: Kommissionieren einfach erklärt: Verfahren, Methoden & Fehler und Kommissionierzeiten einfach erklärt: 5 Zeitarten, jeweils Kanal LagerLernen, veröffentlicht 2021. Für diese YouTube-Videos wurde keine freie Lizenz nachgewiesen; sie sind lediglich als externe Wiedergabe eingebettet, nicht als kopierbare OER ausgewiesen. Keine Sofatutor-Inhalte wurden verwendet. Nicht alle externen LernApps-Treffer wurden einzeln inhaltlich geprüft.

Für die reale Ausbildung: Nutze außerdem den aktuellen Lehrplan deines Bundeslands, den individuellen betrieblichen Ausbildungsplan, die Anweisungen des Ausbildungsbetriebs und die Informationen der zuständigen Industrie- und Handelskammer. Herstelleranweisungen und einschlägige aktuelle technische Regeln sind anlagenspezifisch nachzuprüfen; ältere Zahlen aus Beispielen sind keine verbindlichen Betriebsgrenzwerte.