aiMOOC

KEL-Varia in Kempten – Schleifaufmaß und Bearbeitungsfolge planen

QR-Code

Einleitung

Beim Außenrundschleifen entscheidet die Aufmaßplanung darüber, ob du eine Welle maßhaltig fertigstellen kannst und ob für die letzten Schritte genügend Material bleibt. Du lernst, radiales und diametrales Aufmaß sicher umzurechnen, den Abtrag auf Schruppen, Schlichten und Fertigschleifen zu verteilen und vor jeder Fortsetzung eine begründete Prüfentscheidung zu treffen.

Der Kurs richtet sich an Auszubildende aller Geschlechter im Beruf Zerspanungsmechaniker, empfohlen für das zweite und dritte Ausbildungsjahr. Die berufliche Zuordnung und Jahresfolge sind redaktionelle Lernempfehlungen; stimme sie mit Betrieb und Berufsschule ab. Du arbeitest mit der vollständig erfundenen Lehrwelle SW-40. Alle Werkstückmaße, Messwerte, Reserven, Prüfregeln und Bewertungsgrenzen dieses Falls sind synthetische Lehrdaten.

Lernrahmen: Ergänzendes Lernen, kein offizieller Liebherr-Lehrgang und kein Ersatz für Betriebsanweisungen. Reale Maschinenarbeit erfolgt ausschließlich nach betrieblicher Unterweisung und unter qualifizierter Anleitung. Die Rechenwerte sind keine Kellenberger-Parameter, NC-Eingaben oder Bedienfreigaben.

Zum Auffrischen eignen sich Feinbearbeitung, Grenzmaße und Toleranzfelder sowie Messgrößen und Einheiten. Du brauchst einen Taschenrechner, Papier oder eine Tabellenkalkulation; Maschinenbetrieb ist für die Aufgaben nicht erforderlich.

Außenrundschleifen und Aufmaß verstehen

Was der Maschinenbezug tatsächlich belegt

Der undatierte Kellenberger-Anwenderbericht beschreibt den Einsatz von KEL-Varia-Rundschleifmaschinen bei Liebherr-Verzahntechnik in Kempten. Die erste Maschine ging dem Bericht zufolge 1995 in Betrieb; sie wurde später ausgemustert und durch eine der 2014 beschafften Maschinen ersetzt. Sie darf deshalb nicht zusätzlich als heutiger Bestand gezählt werden. Die im Bericht erwähnte K1000 ist die Nachfolgebaureihe; die Erwähnung belegt keinen K1000-Einsatz bei Liebherr. Aus der Quelle wird hier weder eine heutige Bestandszahl noch ein freigegebener Fertigungsprozess abgeleitet. Quellenstand: Publikationsdatum nicht angegeben; geprüft am 24.10.2026.^[1]

Das Bildungsnetz erreichst du über Liebherr-Maschinen und Ausbildung – Zerspanungsmechaniker. Der konkrete Zusammenhang ist im KEL-Varia-Lernpaket dargestellt.

Vom vorbearbeiteten zum fertigen Außendurchmesser

Beim Außenrundschleifen wird Material an der äußeren Mantelfläche eines Werkstücks abgetragen. Eine mögliche Aufnahme erfolgt zwischen Spitzen. Schleifscheibe, Werkstück, Aufspannung und Bearbeitungsanforderung müssen zusammenpassen; das Verfahrensprinzip legt noch keine konkreten Einstellwerte fest.^[2]

Bild 1: Allgemeines Schema des Außenrundschleifens. Grafik: InfraYellow, Wikimedia Commons, CC BY-SA 4.0, unverändert. Keine Darstellung einer KEL-Varia in Kempten. Bildauftrag: Ordne Werkstück und Schleifscheibe zu. Überlege, welche beiden gegenüberliegenden Stellen eines Werkstückquerschnitts sich bei gleichmäßigem Abtrag nach innen verschieben.

Aufmaß ist das Material, das zwischen dem betrachteten Ausgangszustand und dem vorgesehenen Endzustand noch entfernt werden soll. Beim Außendurchmesser ist das Vormaß größer als das Fertigmaß. Das Aufmaß kann sich auf den Radius oder den Durchmesser beziehen. Schreib deshalb zu jeder Zahl ausdrücklich radial oder diametral. Die bloße Angabe „Aufmaß 0,15 mm“ ist für eine eindeutige Arbeitsplanung unzureichend.

Begriff	Bedeutung in diesem Kurs	Beispiel an SW-40
Vormaß d_v	Durchmesser vor dem betrachteten Schleifabschnitt	40,300 mm nominal
Fertigziel d_z	Gewählter Planwert innerhalb der zulässigen Fertiggrenzen	39,990 mm
Diametrales Aufmaß A_d	Differenz der Durchmesser	0,310 mm
Radiales Aufmaß a_r	Halbe Durchmesserdifferenz bei der Rechnung mit konzentrischen Zylindern	0,155 mm
Fertigtoleranz T	Abstand zwischen oberem und unterem zulässigen Fertigmaß	0,020 mm
Fertigreserve	Für einen späteren Bearbeitungsschritt bewusst stehen gelassenes Aufmaß	Nach dem Schlichten 0,030 mm diametral zum Ziel

Die Halbierungsregel herleiten und anwenden

Für zwei ideale, konzentrische Zylinder ist der Durchmesser jeweils doppelt so groß wie der Radius. Wird der Radius um a_r kleiner, wird der Durchmesser deshalb um 2 · a_r kleiner. Daraus folgt als eigene geometrische Herleitung:

$A_{d} = d_{v} - d_{z} = 2 a_{r}$

Für die Lehrwelle rechnest du zuerst mit Durchmessern: 40,300 mm − 39,990 mm = 0,310 mm diametral. Erst dann halbierst du: 0,310 mm : 2 = 0,155 mm radial. Mit 1 mm = 1.000 µm sind das 310 µm diametral beziehungsweise 155 µm radial.

Eigenes Maßschema: Querschnitt der idealen Lehrwelle, nicht maßstäblich. Die äußere Gesamtbreite beträgt 40,300 mm. Die beiden farbigen Randbereiche bilden zusammen das Durchmesseraufmaß.

Linke abzutragende Schicht	Verbleibender Fertigdurchmesser	Rechte abzutragende Schicht
0,155 mm radial	39,990 mm	0,155 mm radial
0,155 mm + 39,990 mm + 0,155 mm = 40,300 mm

Das Schema erklärt die Umrechnung. Es zeigt keine tatsächliche Schleifscheibenzustellung, keine Achsenkonfiguration und keine überall gleich dicke Schicht an einer verzogenen oder außermittigen realen Welle. Diese Grenze wird im nächsten Kapitel wichtig.

Rückwärtsrechnung: Soll ein Werkstück um 0,025 mm radial kleiner werden, entspricht das 0,050 mm am Durchmesser. Aus 40,080 mm werden geometrisch 40,030 mm. Wird dagegen nur 0,025 mm vom Durchmesser abgezogen, bleibt 40,055 mm. Ein fehlender Faktor zwei verändert somit unmittelbar die Maßbilanz.

Verfahrensvideo und eigener Beobachtungsauftrag

Medienbeitrag „Spitzenschleifen“, Anbieter Kellenberger. Titel und Video-ID sind anhand der geöffneten Hersteller-Mediathek und des Einzeldatensatzes geprüft; Datum des Mediathekbeitrags: 13.02.2025. Die Wiedergabe wurde bei der Kurserstellung nicht geprüft. Keine offene Lizenz ausgewiesen; Originalplayer oder Quellenlink verwenden. Der Clip belegt keinen bestimmten Kemptener Maschinenbestand.

Beobachtungsauftrag: Prüfe am Medienbeitrag, welche Werkstückbezüge und Spannstellen erkennbar sind. Notiere zusätzlich benötigte Angaben für eine Aufmaßplanung: Zeichnungsbezug, Vorzustand, Zielmaß und Prüfpunkte. Trenne sichtbare Informationen von Angaben, die du erst aus dem Arbeitsplan erhalten müsstest.

Rohzustand prüfen und Maßreserve begründen

Vor dem Rechnen den Auftrag eindeutig machen

Ein rechnerisch großes Aufmaß hilft nicht, wenn es an der entscheidenden Stelle fehlt oder auf die falsche Achse bezogen ist. Kläre zunächst, welche Funktionsfläche fertig werden soll und wie ihre Bezugsachse festgelegt ist. Eine vorhandene Zentrierung ist nicht automatisch ein geeigneter und freigegebener Bezug. Zeichnung, Arbeitsplan und Prüfplan müssen zusammenpassen.

In diesem Lehrmodell wird eine vorbearbeitete Stahlwelle nach ihrer vorgesehenen Vorbehandlung angeliefert. Der tatsächliche Werkstoff, der geforderte Härtezustand und etwaige Randzonenanforderungen wären in einem realen Auftrag dokumentiert zu prüfen. Der Kurs legt dazu keine Werkstoffsorte, Härtebehandlung oder Härtegrenze fest. Eine spätere, nicht eingeplante Vorbehandlung kann die bisherige Maßplanung unbrauchbar machen; dann wird der Plan fachlich neu bewertet.

Vorgeschaltete Prüfung	Was du dokumentierst	Warum das vor dem Schleifen nötig ist
Zeichnung und Auftrag	Bauteilkennung, Revision, Fertiggrenzen, zu schleifende Flächen und Bezüge	Verhindert die Planung nach veralteten oder unvollständigen Anforderungen
Werkstoff und Vorzustand	Nachweis der vorgesehenen Vorbearbeitung und Vorbehandlung	Das Aufmaß muss zum angelieferten Zustand passen
Eingangsmaße	Mehrere axiale Messstellen und Winkelrichtungen, Messmittel und Bedingungen	Einzelmessungen können ungleichmäßige Durchmesserverläufe übersehen
Bezug und Form	Zustand der Bezugsflächen sowie geeignet geprüfte Lage- und Formmerkmale	Durchmesser allein beschreibt die Materialverteilung um die spätere Schleifachse nicht
Oberfläche	Auffälligkeiten und vorhandene fachliche Vorgaben zur abzutragenden Schicht	Eine unbekannte Fehlertiefe darf nicht durch eine geratene Reserve ersetzt werden
Messfähigkeit	Messbereich, Prüfstatus, Messverfahren, Temperatur und aufgabenspezifische Unsicherheit	Ein angezeigter Wert ist noch kein hinreichend abgesichertes Prüfergebnis

Eine Messschraube erfasst Abstände zwischen gegenüberliegenden Messflächen. Selbst mehrere solche Durchmesserwerte beschreiben die Querschnittsform nicht vollständig. Mitutoyo erläutert, dass insbesondere bestimmte Gleichdickformen mit der Durchmessermethode unzureichend erkannt werden können. Durchmessermessung, Rundheitsprüfung und Rundlaufprüfung sind daher unterschiedliche Aufgaben.^[3]

Mit Grenzmaßen statt nur mit dem Nennwert rechnen

Für SW-40 gelten ausschließlich als Lehrdaten: Vormaß 40,300 ± 0,020 mm, Fertiggrenzen 39,980 bis 40,000 mm und gewähltes Ziel 39,990 mm. Die Vormaßgrenzen sind somit 40,280 mm und 40,320 mm. Die Fertigtoleranzbreite beträgt 40,000 − 39,980 = 0,020 mm. Das mittige Ziel hat zu beiden Fertiggrenzen einen Abstand von 0,010 mm.

Fragestellung	Durchmesserrechnung	Diametrales Aufmaß	Radiales Aufmaß
Kleinstes Vormaß bis zum festen Ziel	40,280 − 39,990	0,290 mm	0,145 mm
Größtes Vormaß bis zum festen Ziel	40,320 − 39,990	0,330 mm	0,165 mm
Kleinste Differenz aller erlaubten Vor- und Fertigmaße	40,280 − 40,000	0,280 mm	0,140 mm
Größte Differenz aller erlaubten Vor- und Fertigmaße	40,320 − 39,980	0,340 mm	0,170 mm

Die ersten beiden Zeilen beantworten die Planungsfrage bei gleichbleibendem Ziel. Die letzten beiden zeigen die Extremkombinationen zweier Maßintervalle. Deshalb sind 0,290–0,330 mm und 0,280–0,340 mm keine austauschbaren Angaben. Schreibe immer dazu, welche Frage du beantwortest.

Die Fertigtoleranz ist kein zusätzliches Materialpaket. Du darfst weder die 0,020 mm Toleranzbreite noch eine bereits enthaltene Fertigreserve nochmals zum berechneten Gesamtaufmaß addieren. Eine Reserve wird innerhalb der Maßbilanz einem späteren Schritt zugeteilt.

Örtliches Aufmaß bei einer außermittigen Vorfläche

Eigenes vereinfachtes Geometriemodell: Der vorbearbeitete Querschnitt sei ein perfekter Kreis mit d_v = 40,280 mm. Sein Mittelpunkt liege um e = 0,030 mm neben der vorgesehenen Schleifachse. Weitere Formfehler, Biegung und Messabweichungen werden nur für diese Rechnung ausgeschlossen. Der Fertigkreis mit d_z = 39,990 mm soll um die Schleifachse liegen.

Der Vorradius ist 20,140 mm, der Zielradius 19,995 mm. Auf der materialärmsten Seite beträgt der Abstand der Vorfläche von der Schleifachse nur 20,140 − 0,030 = 20,110 mm. Das kleinste örtliche Aufmaß zum Ziel ist daher 20,110 − 19,995 = 0,115 mm radial. Auf der gegenüberliegenden Seite sind es 20,140 + 0,030 − 19,995 = 0,175 mm radial.

Eigenes Achsschema, nicht maßstäblich	Kleinster Abstand von der Schleifachse	Größter Abstand von der Schleifachse
Vorfläche	20,110 mm	20,170 mm
Geplanter Fertigkreis	19,995 mm	19,995 mm
Örtlich zu entfernende Schicht	0,115 mm	0,175 mm

Die rein aus den Durchmessern errechneten 0,145 mm radial sind hier keine überall verfügbare Schichtdicke. Nur für den vorausgesetzten perfekten, rein exzentrischen Kreis wäre die gesamte Messuhranzeigespanne 2e = 0,060 mm. Einen real gemessenen Rundlaufwert darfst du nicht ohne Prüfung dieses Modells halbieren und als reine Exzentrizität behandeln.

Eine zusätzliche Lehrannahme lautet: Eine 0,040 mm dicke Oberflächenschicht soll schon beim Schruppen überall entfernt sein. Bei einem Schruppziel von 40,080 mm beträgt der Zielradius 20,040 mm. An der materialärmsten Stelle werden 20,110 − 20,040 = 0,070 mm radial entfernt. Das übersteigt die angenommene Schicht um 0,030 mm. Diese Rechnung gilt für das beschriebene Modell; sie ist kein allgemeiner Wert für Zunder, Entkohlung, Härteverzug oder Schleifschäden.

Stoppbeispiel: Wäre derselbe perfekte Vorquerschnitt um 0,160 mm versetzt, läge die innerste Stelle bei 20,140 − 0,160 = 19,980 mm. Selbst der kleinste zulässige Fertigradius beträgt 39,980 : 2 = 19,990 mm. Örtlich fehlen 0,010 mm. Schleifen kann dieses Material nicht hinzufügen. Du kennzeichnest den Zustand und lässt die zuständige Fachkraft über das weitere Vorgehen entscheiden.

Reserve begründen, nicht pauschal vergrößern

Eine brauchbare Reserve muss ausreichen, um die nachfolgenden, fachlich festgelegten Schritte durchzuführen. Dazu gehören die erwartete Veränderung von Maß und Oberfläche sowie beherrschte Prozess- und Messeinflüsse. Das rechtfertigt keine beliebige Sicherheitszugabe: Zu viel Material kann zusätzlichen Aufwand und eine andere Prozessbelastung bedeuten. Zu wenig Material kann eine notwendige Korrektur unmöglich machen.

Formuliere deine Entscheidung deshalb so: „Für diesen Lehrfall bleiben nach dem Schlichten 0,030 mm diametral zum Ziel. Die Reserve ist in der Gesamtbilanz enthalten. Ob sie für einen realen Werkstoff- und Maschinenprozess genügt, muss der freigegebene Arbeitsplan belegen.“ Fehlen belastbare Angaben zum Vorzustand oder zur erforderlichen Abtragung, bleibt der Planungspunkt offen; du ersetzt sie nicht durch einen vermeintlich typischen Herstellerwert.

Schruppen, Schlichten und Fertigschleifen abstimmen

Zwischenmaße machen die Folge nachvollziehbar

Für die Planung trennst du drei Ziele: Beim Schruppen wird der größere Anteil des vorgesehenen Aufmaßes entfernt. Beim Schlichten nähert sich die Fläche dem Fertigzustand; eine festgelegte Reserve bleibt erhalten. Beim Fertigschleifen wird der abschließende Zustand hergestellt. Die Benennung der Zyklen kann sich zwischen Betrieben und Steuerungen unterscheiden. Maßgebend sind deshalb eindeutig beschriebene Zwischenzustände und Prüfbedingungen.

Die folgende Tabelle ist eine nominale Abtragsbilanz für SW-40. Sie beschreibt die Differenz zwischen zwei Werkstückzuständen. Sie ist keine Vorgabe für eine Zustellung je Hub, einen Vorschub, eine Drehzahl, eine Anzahl von Hüben oder eine NC-Korrektur.

Lehrschritt	Ausgangsdurchmesser	Zwischenziel	Abtrag diametral	Abtrag radial	Restaufmaß zum Ziel 39,990 mm
Schruppen	40,300 mm	40,080 mm	0,220 mm	0,110 mm	0,090 mm diametral; 0,045 mm radial
Schlichten	40,080 mm	40,020 mm	0,060 mm	0,030 mm	0,030 mm diametral; 0,015 mm radial
Fertigschleifen	40,020 mm	39,990 mm	0,030 mm	0,015 mm	Rechnerisch kein weiteres geplantes Aufmaß
Summe	40,300 mm	39,990 mm	0,310 mm	0,155 mm	Endmaß anschließend prüfen

Kontrollrechnung: 0,220 + 0,060 + 0,030 = 0,310 mm diametral. Ebenso ergibt 0,110 + 0,030 + 0,015 = 0,155 mm radial. Die radiale Summe ist genau die Hälfte der diametralen Summe. Beide Rechnungen enden beim gleichen Fertigziel.

Eigenes Abtragsdiagramm: Aufteilung des nominalen Durchmesseraufmaßes. Die beschrifteten Segmente zeigen gerundet 71 %, 19 % und 10 % der 0,310 mm. Die Zahlen in der Tabelle sind die maßgeblichen exakten Werte.

Schruppen 0,220 mm	Schlichten 0,060 mm	Fertig 0,030 mm

Tatsächliches Eingangsmaß statt starrer Abtragsmenge

Liegt der Eingangsdurchmesser bei 40,280 mm, sind bis zum gleichen Schruppziel 40,080 mm nur 0,200 mm diametral zu entfernen. Bei 40,320 mm sind es 0,240 mm. Eine unveränderte Abtragsmenge von 0,220 mm würde im ersten Fall auf 40,060 mm und im zweiten auf 40,100 mm führen. Gleiche Vormaßtoleranz bedeutet also nicht gleiche Abtragsmenge.

Der Arbeitsplan benötigt deshalb Eingangsinformationen und eine freigegebene Strategie, wie tatsächliche Abweichungen berücksichtigt werden. Der Kurs berechnet die erforderlichen Werkstückdifferenzen; er beschreibt keine automatische Anpassung einer Maschinensteuerung. Ein einzelner gemessener Durchmesser ersetzt dabei nicht die zuvor erläuterte Prüfung von Form und Bezug.

Für die nachfolgenden Aufgaben gelten zwei zusätzliche interne Lehrfenster: nach dem Schruppen 40,080 ± 0,010 mm, nach dem Schlichten 40,020 ± 0,005 mm. Nach dem Schlichten verbleiben zum Ziel somit 0,025 bis 0,035 mm diametral, also 0,0125 bis 0,0175 mm radial. Diese Zwischenfenster sind eigene Planungsannahmen, keine Fertigzeichnungstoleranzen und keine Kellenberger-Vorgaben.

Prüfhalte, Abrichten und Ausschleifen einplanen

Ein Prüfhalt bedeutet: Der nächste Bearbeitungsschritt wird erst fortgesetzt, wenn die vorgesehenen Informationen geprüft und die betrieblichen Freigabebedingungen erfüllt sind. Im Lehrplan liegt ein solcher Halt nach der Eingangsprüfung, nach dem Schruppen, nach dem Schlichten und vor der abschließenden Übergabe.

Abrichten betrifft die Schleifscheibe. Das Werkstückaufmaß und der Abrichtabtrag an der Scheibe sind verschiedene Größen. Wenn die Scheibengeometrie verändert wird, müssen die dafür vorgesehenen maßbezogenen Prozessdaten nach betrieblicher Vorgabe berücksichtigt werden. Die Werkstückbilanz lässt sich daraus nicht durch einfaches Addieren eines Abrichtwertes ableiten. Der vorhandene Kurs KEL-Varia in Kempten – Schleifscheiben und Abrichten verstehen vertieft diesen Zusammenhang.

Bild 2: Abrichten einer Schleifscheibe mit einem Einkorndiamanten. Foto: Solaris2006, Wikimedia Commons, CC BY-SA 3.0, unverändert. Das Beispiel ist keine Arbeitsanweisung für eine bestimmte Maschine. Bildauftrag: Benenne, welcher Körper bearbeitet wird, und begründe die Trennung von Scheibenzustand und Werkstückaufmaß.

Medienbeitrag „Abrichten“, Anbieter Kellenberger. Titel und exakte Video-ID sind über den Einzeldatensatz und das Herstellerarchiv geprüft; Mediathekdatum 05.02.2025. Wiedergabe bei der Kurserstellung nicht geprüft; keine offene Lizenz ausgewiesen. Videoauftrag: Prüfe, welche Informationen der Beitrag über das Bearbeiten der Schleifscheibe liefert. Ergänze auf deinem Arbeitsplan eine fachliche Rückfrage dazu, wie ein Abrichtschritt vor der folgenden Maßentscheidung berücksichtigt wird.

Beim Ausschleifen kann ein Prozessabschnitt ohne weitere programmierte Zustellung vorgesehen sein. Daraus folgt nicht automatisch ein unveränderter Werkstückdurchmesser: Zuvor aufgebaute Schleifkräfte können das System elastisch verformen. Gehen diese Verformungen während des Ausschleifens zurück, kann auch ohne weitere programmierte Zustellung noch Material abgetragen werden.^[4] Weise Ausschleifen deshalb nicht als unbegrenzte, kostenlose Korrektur außerhalb der Maßplanung aus. Ob, wie und wie lange ein solcher Abschnitt vorgesehen wird, bestimmt ausschließlich der konkrete freigegebene Prozess. Für SW-40 werden keine Ausschleifzeit und keine separate, fiktive Abtragszahl vorgegeben.

Häufige Planungsfehler erkennen

Fehler	Folge	Fachlich saubere Korrektur
Radiales und diametrales Aufmaß mischen	Faktor-zwei-Fehler in der Bilanz	In jeder Spalte Bezugsgröße und Einheit nennen
Fertigreserve nochmals zum Gesamtaufmaß addieren	Material doppelt zählen	Reserve als Teil der verbleibenden Differenz führen
Nominalen Abtrag auf jedes Vormaß anwenden	Unterschiedliche Zwischenmaße	Tatsächlichen Vorzustand und festgelegtes Zwischenziel zusammen betrachten
Zwischenziel als Zustellung je Hub lesen	Unbegründeter Eingriff in den Prozess	Werkstückbilanz und Maschinenparameter getrennt dokumentieren
Nur Maß, aber keine Form oder Oberfläche prüfen	Unvollständige Qualitätsaussage	Jedes geforderte Merkmal mit seinem Prüfverfahren bewerten
Bei verlorener Reserve einfach weiterarbeiten	Nachfolgender Schritt möglicherweise nicht mehr machbar	Abweichung kennzeichnen und fachlich neu entscheiden lassen

Messen, bewerten und rechtzeitig stoppen

Eine Zwischenmessung muss zur Entscheidung passen

Du misst, um eine konkrete Frage zu beantworten: Liegt das Zwischenmaß im Planfenster, bleibt genügend Reserve und darf der folgende Schritt nach den festgelegten Bedingungen beginnen? Dazu brauchst du eindeutige Messstellen. Für SW-40 werden drei axiale Ebenen A, B und C sowie je zwei um 90 Grad versetzte Messrichtungen als Lehrstichprobe verwendet. Das ergibt sechs Durchmesserwerte je Zustand. Ein Mittelwert allein kann eine kleine oder große Einzelstelle verdecken.

Die Stichprobe macht Maßunterschiede sichtbar; sie ist kein vollständiger Nachweis von Rundheit, Zylindrizität oder Rundlauf. Welche zusätzlichen Form- und Lageprüfungen erforderlich sind, bestimmt die Zeichnung mit dem freigegebenen Prüfplan. Du dokumentierst außerdem das verwendete Messmittel, dessen Prüfstatus, die Messbedingungen und die zugehörige Entscheidungsregel.

Bild 3: Bügelmessschraube als Beispiel eines Außenmessgeräts; der Bilddatensatz nennt einen Ablesewert von 8,01 mm. Foto: Phrontis at Wikimedia Commons, Originaldateiseite, CC BY-SA 3.0, unverändert. Das abgebildete Gerät ist kein Nachweis eines geeigneten Messbereichs oder einer geeigneten Messunsicherheit für SW-40. Bildauftrag: Zeige die Messflächen und begründe, weshalb eine Messung des Außendurchmessers noch keinen Radiuswert liefert.

Video „How To Use A Digital Micrometer From Mitutoyo“, Mitutoyo America Corporation, englisch, veröffentlicht am 11.11.2016 laut zugänglichem Videodatensatz. Herstellerbeschreibung und Originalvideodatensatz wurden geprüft; der vollständige Film wurde bei der Kurserstellung nicht abgespielt. Keine offene Lizenz nachgewiesen; Nutzung als Originalplayer beziehungsweise Link, keine freie Weiterbearbeitung behauptet.

Beobachtungsauftrag: Erstelle eine Prüfkarte für die Zwischenmessung. Prüfe am Video und an der Herstellerbeschreibung, welche Hinweise zur Anwendung gegeben werden, und ergänze die in deinem Betrieb verlangten Bedingungen. Die Karte soll saubere Kontaktflächen, geeignete Messkraft, richtige Ausrichtung und Temperatureinflüsse berücksichtigen. Eine Anzeigeauflösung ist allein noch kein Eignungsnachweis. Messungen an Werkstücken erfolgen nur in dem dafür betrieblich freigegebenen, sicheren Zustand; mit Handmessmitteln niemals an rotierenden Werkstücken messen.

Temperatur und Unsicherheit nicht als Aufmaß missverstehen

NIST erläutert 20 °C als Bezugstemperatur der industriellen Längenmesstechnik. Andere Temperaturen können eine Berücksichtigung der Wärmeausdehnung erfordern; auch der Ausdehnungskoeffizient und das Messsystem sind mit Unsicherheit behaftet.^[5]

Eigenes isoliertes Temperaturmodell: Für einen Durchmesser von 40 mm sei der lineare Ausdehnungskoeffizient mit 11,5 · 10⁻⁶ pro Kelvin angenommen. Die Temperaturdifferenz betrage 10 K. Aus Δd = α · d · ΔT folgt:

Δd = 11,5 · 10⁻⁶/K · 40 mm · 10 K = 0,0046 mm = 4,6 µm. Das entspricht 23 % der Lehrtoleranzbreite von 20 µm. Diese Rechnung beschreibt nur die angenommene Werkstückausdehnung. Sie erlaubt keine pauschale Korrektur eines realen Messwerts: Tatsächlicher Werkstoff, Temperaturverteilung und thermische Einflüsse des Messmittels müssen zum Prüfverfahren passen.

Die Messunsicherheit beschreibt, wie gut der Wert der gemessenen Größe durch das Messergebnis bekannt ist; sie ist kein zusätzlicher Materialvorrat und kein beliebig abzuziehender Messfehler. Für die folgenden Aufgaben wird eine erweiterte Messunsicherheit U = 0,003 mm ausdrücklich als Lehrwert vorgegeben. Sie wurde nicht aus der letzten Anzeigestelle eines Geräts abgeleitet.

Eine transparente Lehrregel für Grenzfälle

Ausschließlich für diese Lernaufgabe gilt: Das Durchmesserkriterium wird angenommen, wenn das Intervall m − U bis m + U vollständig innerhalb von 39,980 bis 40,000 mm liegt. Das Unsicherheitsintervall ist dabei keine Garantie, dass jede mögliche Abweichung ausgeschlossen ist. Die Regel ist eine vorgegebene didaktische Entscheidung, keine vollständige Wiedergabe einer Norm und keine automatische Bauteilfreigabe.

Messwert m	Intervall bei U = 0,003 mm	Entscheidung nach der Lehrregel
39,992 mm	39,989 bis 39,995 mm	Durchmesserkriterium angenommen
39,999 mm	39,996 bis 40,002 mm	Keine Annahme; Klärung nötig, weil das Intervall die obere Grenze überschreitet
39,976 mm	39,973 bis 39,979 mm	Intervall vollständig unter der unteren Grenze; als Untermaßfall behandeln

Für diese Regel ergibt sich ein engeres Annahmefenster für die Messwerte von 39,983 bis 39,997 mm. Die Fertigzeichnung bleibt bei 39,980 bis 40,000 mm. Verwechsle das Annahmefenster nicht mit einer geänderten Zeichnungstoleranz.

Beim mittleren Beispiel ist die Aussage „sicher Ausschuss“ ebenso unzulässig wie „sicher gut“ allein aufgrund dieser Messung. Du lässt Messung, Bedingungen und weiteres Vorgehen fachlich klären. Im Untermaßfall kann weiteres Schleifen den Außendurchmesser nur weiter verkleinern. Eine eigenmächtige Nacharbeit ist deshalb keine Lösung.

Maß, Form und Oberfläche getrennt beurteilen

Bild 4: Messuhr als Beispiel für vergleichende Messungen. Foto: Solaris2006, Wikimedia Commons, CC BY-SA 3.0, unverändert. Ein Gerätefoto definiert noch keinen Rundlaufprüfaufbau. Vergleichsauftrag: Erkläre, welche zusätzliche Information eine festgelegte Rundlaufprüfung gegenüber den sechs Durchmessermessungen liefern kann und weshalb beide Prüfungen ihre eigenen Bezüge benötigen.

Ein Werkstück kann einen passenden Durchmesser haben und trotzdem eine unzulässige Form, einen Lagefehler oder eine auffällige Oberfläche aufweisen. Norton nennt in seiner Fehlerübersicht unter anderem Scheiben- und Abrichtzustand, Kühlschmierstoffzufuhr, Abtragsbelastung, Abstützung und Schwingungen als mögliche Einflussgrößen von Schleifproblemen. Der Kurs nutzt diese Zusammenhänge zur Ursachenklärung; daraus folgen keine Einstell- oder Eingriffsbefehle für eine konkrete Maschine.^[6]

Für eine Abweichungsmeldung hältst du fest: betroffenes Merkmal, Sollzustand, beobachteter Zustand, Messbedingungen, verbleibendes Aufmaß und zuständige Entscheidung. Eine optisch unauffällige Oberfläche ist kein umfassender Nachweis gegen Randzonenschäden. Umgekehrt darf eine sichtbare Auffälligkeit nicht ohne fachliche Prüfung mit einer geratenen zusätzlichen Abtragung beseitigt werden.

Eigenes Entscheidungsschema	Nächster Planungsschritt
Auftrag und Vorzustand sind vollständig bekannt	Eingangsmerkmale mit dem passenden Prüfplan beurteilen
Örtliche Materialverfügbarkeit oder Bezug ist unklar	Planung anhalten und gezielte zusätzliche Prüfung veranlassen
Zwischenmaß liegt im Lehrfenster und die Folge ist begründet	Nächsten Lehrschritt rechnerisch planen; reale Freigabe bleibt betrieblich
Zwischenmaß oder Reserve weicht vom Plan ab	Abweichung dokumentieren und Plan durch zuständige Fachkraft neu bewerten lassen
Endmaß erfüllt die Lehrregel	Weitere geforderte Merkmale prüfen; vollständige Übergabe erst nach allen vorgesehenen Nachweisen

Modellauftrag SW-40 vollständig planen und auswerten

Auftrag, Unterlagen und erwartetes Arbeitsergebnis

Du unterstützt in einer vollständig fiktiven Ausbildungswerkstatt die Planung eines außenrund zu schleifenden Funktionsabschnitts einer Welle. Die KEL-Varia bildet den fachlichen Maschinenbezug; es werden keine realen Liebherr-Zeichnungen oder Betriebsdaten verwendet. Die maßgebende Lehrzeichnung heißt SW-40, Revision L1.

Merkmal	Verbindliche Angabe ausschließlich für den Modellauftrag
Werkstück	Synthetische Stahlwelle SW-40 mit einem zu schleifenden Funktionsabschnitt von 60 mm Länge
Vorzustand	Vorgesehene Vorbehandlung ist im Fall als abgeschlossen dokumentiert; reale Werkstoff- und Härtevorgaben werden hier nicht erfunden
Vormaß	40,300 ± 0,020 mm; Eingangsgrenzen 40,280 bis 40,320 mm
Fertiggrenzen und Planwert	39,980 bis 40,000 mm; gewähltes Ziel 39,990 mm
Schruppfenster	40,070 bis 40,090 mm; nominal 40,080 mm
Zusätzliche Hüllvorgabe nach dem Schruppen	Die verbleibende Kontur liegt vollständig innerhalb eines zur Bezugsachse konzentrischen Hüllzylinders mit Radius 20,045 mm; diese gesonderte Modellvoraussetzung folgt nicht aus den sechs Durchmesserwerten
Schlichtfenster	40,015 bis 40,025 mm; nominal 40,020 mm
Bezugsachse	Im Modell durch die beiden freigegebenen Zentrierungen Z1 und Z2 festgelegt; für die Rechnung als gemeinsame Schleif- und Prüfbezugsachse vorausgesetzt
Eingangsbezug und Materialhülle	Geeignete Zusatzprüfung im Modell abgeschlossen; kleinster gemeldeter Abstand der Vorfläche zur Bezugsachse 20,110 mm
Zusätzlich zu entfernende Eingangsschicht	Als Lehrvorgabe 0,040 mm radial, spätestens nach dem Schruppen vollständig entfernt; keine Aussage über einen realen Werkstoffschaden
Endmaßentscheidung	Vorgegebene Lehrregel m ± U vollständig innerhalb der Fertiggrenzen, mit U = 0,003 mm
Weitere Endmerkmale	Eigene Lehrgrenzen: Rundheit höchstens 0,006 mm, Rundlauf zur Modellbezugsachse höchstens 0,012 mm, Rauheit Ra höchstens 0,8 µm; geeignete Verfahren und deren Beurteilung werden separat dokumentiert

Die Form- und Rauheitsgrenzen dienen nur diesem vollständigen Modellauftrag. Sie stammen nicht aus dem Anwenderbericht, aus einer Herstellerfreigabe oder aus einem realen Bauteilauftrag. Für die vorgegebene Oberflächenbeurteilung wird zusätzlich ein fachlicher Prozessnachweis verlangt; Sichtkontrolle allein genügt im Modell nicht.

Dein Auftrag: Erstelle ein Blatt mit Aufmaßrechnung, Bearbeitungsfolge, Prüfhalten und Entscheidungen. Führe die unten stehenden Messdaten durch den Plan. Gib am Ende eine fachlich begründete Empfehlung für die Modellfreigabe oder eine Abweichungsmeldung ab. Trenne die aufgabenbezogene Empfehlung von einer tatsächlichen betrieblichen Freigabe.

Eingangsdaten und dokumentierter Verlauf

Die Messstellen A, B und C liegen innerhalb des 60-mm-Funktionsabschnitts bei den axialen Positionen 10 mm, 30 mm und 50 mm. Die Richtungen 0 Grad und 90 Grad bezeichnen nur die zwei ausgewählten Messrichtungen. Sämtliche Werte sind erfundene Lehrmessungen in mm. Für die Zwischenfenster wird in diesem vereinfachten Fall der direkte Vergleich der dokumentierten Werte verwendet; die zusätzliche Unsicherheitsregel ist ausdrücklich für die Endmaßentscheidung vorgegeben.

Messstelle	Eingang	Nach Schruppen	Nach Schlichten	Nach Fertigschleifen
A, Richtung 0 Grad	40,298	40,080	40,020	39,990
A, Richtung 90 Grad	40,302	40,082	40,022	39,992
B, Richtung 0 Grad	40,308	40,078	40,018	39,991
B, Richtung 90 Grad	40,306	40,080	40,020	39,993
C, Richtung 0 Grad	40,300	40,079	40,019	39,991
C, Richtung 90 Grad	40,304	40,081	40,021	39,992

Zusätzliche synthetische Schlussberichte aus geeigneten, gesonderten Prüfungen lauten: größte gemeldete Rundheitsabweichung 0,004 mm, größter gemeldeter Rundlauf 0,008 mm und größter gemeldeter Ra-Wert 0,6 µm. Für diese drei Berichte ist die fachliche Beurteilung einschließlich der jeweils passenden Messunsicherheit und Entscheidungsregel im Fall bereits als „Anforderung erfüllt“ dokumentiert. Die für Durchmesser vorgegebenen 0,003 mm werden nicht auf andere Messgrößen übertragen. Der vorgesehene Oberflächen- und Prozessnachweis ist im Fall ebenfalls als erfüllt dokumentiert.

Musterlösung: Auftrag und Aufmaßbilanz

Schritt A – Grenzen lesen: Das Mindestvormaß beträgt 40,280 mm, das Höchstvormaß 40,320 mm. Fertigtoleranzbreite: 40,000 − 39,980 = 0,020 mm. Der Planwert 39,990 mm liegt innerhalb der Fertiggrenzen. Die Eingangsserie reicht von 40,298 bis 40,308 mm; alle sechs Stichprobenwerte erfüllen die Eingangsmaßgrenzen. Die zusätzlich bereitgestellte Hüllprüfung wird benötigt, weil die Stichprobenwerte den örtlichen Materialvorrat zur Bezugsachse nicht allein belegen.

Schritt B – nominal und tatsächlich unterscheiden: Nominal sind 40,300 − 39,990 = 0,310 mm diametral beziehungsweise 0,155 mm radial vorgesehen. Für die dokumentierten Eingangswerte liegen die Differenzen zum Ziel zwischen 40,298 − 39,990 = 0,308 mm und 40,308 − 39,990 = 0,318 mm diametral. Das entspricht 0,154 bis 0,159 mm radial als reine Durchmesserrechnung.

Schritt C – örtliche Reserve prüfen: Der kleinste vorgegebene Abstand der Vorfläche zur Bezugsachse beträgt 20,110 mm. Die zusätzliche Hüllvorgabe begrenzt den größten Abstand der Schruppkontur auf 20,045 mm; allein das Durchmesserfenster würde dies nicht beweisen. Die kleinste modellhafte Abtragung beträgt daher 20,110 − 20,045 = 0,065 mm radial. Die geforderte Lehrschicht von 0,040 mm wird damit um 0,025 mm übertroffen. Zum idealen, konzentrischen Fertigziel beträgt das kleinste örtliche Aufmaß 20,110 − 19,995 = 0,115 mm radial. Diese Hüllrechnung benutzt die vorgegebenen geometrischen Annahmen; bei realen Formfehlern und Prüfunsicherheiten wäre deren Einfluss gesondert zu berücksichtigen.

Schritt D – Folge festlegen: Die nominale Abtragsfolge lautet 0,220 mm diametral beim Schruppen, 0,060 mm beim Schlichten und 0,030 mm bis zum Fertigziel. Nach jeder Stufe wird die verbleibende Differenz erneut aus dem dokumentierten Zustand bestimmt. Kein Wert ist ein Maschinenbefehl.

Musterlösung: Prüfhalte und Endentscheidung

Prüfhalt	Rechnung oder Nachweis	Begründete Lehrentscheidung
Vor dem Schruppen	Eingangsmaße innerhalb 40,280 bis 40,320 mm; zusätzliche Hüll- und Bezugsprüfung vorhanden	Der Modellplan kann auf dieser Datenbasis gerechnet werden
Nach dem Schruppen	40,078 bis 40,082 mm liegt innerhalb 40,070 bis 40,090 mm; die gesonderte Hüllvorgabe gilt im Modell als geprüft	Zwischenfenster erfüllt; zum Ziel bleiben 0,088 bis 0,092 mm diametral
Nach dem Schlichten	40,018 bis 40,022 mm liegt innerhalb 40,015 bis 40,025 mm	Fertigreserve zum Ziel beträgt 0,028 bis 0,032 mm diametral beziehungsweise 0,014 bis 0,016 mm radial
Nach dem Fertigschleifen	Kleinster Messwert 39,990 mm, größter 39,993 mm; zusammen reichen die Einzelintervalle von 39,987 bis 39,996 mm	Jedes Einzelintervall liegt innerhalb 39,980 bis 40,000 mm; Durchmesserkriterium erfüllt
Vor der Modellübergabe	Gesonderte Berichte zu Rundheit, Rundlauf, Rauheit und Prozessnachweis sind als erfüllt dokumentiert	Modellfreigabe kann empfohlen werden; reale Freigabe nur durch zuständige Stelle nach vollständigem betrieblichen Verfahren

Zusätzliche Bilanzkontrolle an B, Richtung 0 Grad: Zwischen den gemeldeten Zuständen ergeben sich 40,308 − 40,078 = 0,230 mm, danach 40,078 − 40,018 = 0,060 mm und zuletzt 40,018 − 39,991 = 0,027 mm. Die Summe ist 0,317 mm diametral. Sie stimmt mit 40,308 − 39,991 = 0,317 mm überein. Das gemeldete Endmaß ist 39,991 mm und damit nicht identisch mit dem Planwert 39,990 mm; die Bilanz muss deshalb den tatsächlichen Endwert verwenden. Aus der Rechnung folgt keine vollständige Prozessfähigkeitskennzahl.

Beispiel für eine sachliche Übergabe: „Lehrwelle SW-40, Revision L1: Eingang und Zwischenfenster anhand der vorgegebenen Daten erfüllt. Nach dem Schlichten verblieben 0,028–0,032 mm diametral zum Planwert. Die sechs Endmaßintervalle erfüllen die Lehrregel. Die separat bewerteten Form-, Lage-, Rauheits- und Prozessnachweise liegen vor. Empfehlung: Modellauftrag als vollständig bearbeitet bewerten. Keine reale Maschinen- oder Bauteilfreigabe.“

Drei Störungen fachlich bearbeiten

Störung 1 – Reserve verloren: Ein Zwischenwert nach dem Schlichten beträgt abweichend 40,008 mm. Er liegt unter dem Lehrfenster 40,015 bis 40,025 mm. Zum Ziel bleiben nur 0,018 mm diametral beziehungsweise 0,009 mm radial. Du darfst nicht allein daraus schließen, dass ein unveränderter Fertigschritt weiterhin geeignet ist. Du hältst die Abweichung fest und lässt die Folge fachlich neu planen. Das Werkstück ist zu diesem Zeitpunkt noch nicht zwangsläufig unterhalb der Fertiggrenze; Planabweichung und Fertiguntermaß sind verschiedene Aussagen.

Störung 2 – Endwert am Rand: Eine Endmessung ergibt 39,999 mm bei U = 0,003 mm. Das Intervall 39,996 bis 40,002 mm überschreitet die obere Fertiggrenze. Die Lehrregel erlaubt keine Annahme. Du veranlasst fachliche Klärung, etwa des Messverfahrens und der Voraussetzungen einer möglichen Nacharbeit. Du erfindest keine automatische Korrekturbewegung aus der Differenz zum Ziel.

Störung 3 – Material fehlt: Für eine weitere Variante wird der innere Hüllradius der Vorfläche zur Bezugsachse mit 19,980 mm vorgegeben. Der kleinste zulässige Fertigradius ist 19,990 mm. Schon vor der Bearbeitung fehlen örtlich 0,010 mm radial. Mehr Abtrag löst diesen Konflikt nicht. Die Variante wird als nicht mit der vorgesehenen Schleifbearbeitung lösbar gekennzeichnet und an die zuständige Fachkraft zurückgegeben.

Bewertungsraster für den vollständigen Modellauftrag

Bereich	Anforderungen für die volle Punktzahl	Punkte
Auftrag und Grenzen	Revision, Ziel, Vor- und Fertiggrenzen richtig übernehmen; synthetische Daten und Grenzen der eigenen Entscheidung nennen	10
Radial- und Durchmesserrechnung	Nominales Aufmaß, Umrechnung, Einheiten und tatsächliche B-Bilanz mit nachvollziehbarem Rechenweg richtig bestimmen	20
Reserve und Materialhülle	Maßintervalle unterscheiden; Reserve nicht doppelt zählen; örtliche Mindestabtragung und Hüllradiusproblem korrekt erläutern	20
Bearbeitungsfolge	Schruppen, Schlichten und Fertigschleifen mit Zwischenfenstern, Restaufmaß und geeigneten Prüfhalten vollständig verbinden	20
Prüfentscheidungen	Sechs Endmaßintervalle, getrennte weitere Merkmale und alle drei Störfälle fachlich richtig beurteilen	20
Dokumentation und Übergabe	Lesbare Tabelle, eindeutige Bezugsgrößen, Quellen-/Lehrmodellkennzeichnung und begründete Übergabe formulieren	10
Gesamt	Redaktionelles Lernraster; keine offizielle Prüfungsordnung	100

Teilpunkte: Je Bereich ist ungefähr die halbe Punktzahl angemessen, wenn der Ansatz stimmt, aber Rechnung oder Begründung unvollständig bleibt. Null Punkte im betroffenen Teilbereich gibt es bei fehlendem Nachweis oder widersprüchlicher Rechnung. Ein Faktor-zwei-Fehler, eine behauptete Freigabe trotz fehlenden Materials oder die Ausgabe von Lehrwerten als Maschinenparameter muss unabhängig von der Gesamtpunktzahl berichtigt werden.

Lernorientierte Auswertung: 85–100 Punkte: weitgehend selbstständig begründet; 70–84: tragfähiger Ansatz mit gezieltem Korrekturbedarf; 50–69: Teilkompetenzen vorhanden, mit Unterstützung überarbeiten; unter 50: Grundrechnungen und Entscheidungsfolge erneut aufbauen. Diese Einstufung bewertet das Lernprodukt und verleiht keine Bedienberechtigung.

Interaktive Aufgaben

Quiz: Prüfe dein Fachwissen

Alle Zahlen stammen aus synthetischen Lehrmodellen. Wähle jeweils genau eine Antwort. Bearbeite die Fragen zuerst und nutze danach die Begründungen zur Selbstkontrolle.

1. Ein idealer konzentrischer Außenzylinder wird von 40,300 mm auf 39,990 mm geplant. Wie groß ist das radiale Aufmaß? (0,155 mm radial) (!0,310 mm radial) (!0,620 mm radial) (!0,020 mm radial)

2. Um welchen Betrag wird der Durchmesser geometrisch kleiner, wenn 0,025 mm radial entfernt werden? (0,050 mm) (!0,025 mm) (!0,0125 mm) (!0,250 mm)

3. Das kleinste Vormaß beträgt 40,280 mm und das feste Fertigziel 39,990 mm. Welches diametrale Aufmaß gehört genau zu dieser Frage? (0,290 mm diametral) (!0,280 mm diametral) (!0,145 mm diametral) (!0,340 mm diametral)

4. Nach dem Schruppen liegen nominal 40,080 mm vor. Welches Aufmaß bleibt bis zum Ziel 39,990 mm? (0,090 mm diametral und 0,045 mm radial) (!0,045 mm diametral und 0,090 mm radial) (!0,090 mm diametral und 0,090 mm radial) (!0,180 mm diametral und 0,090 mm radial)

5. Nach dem Schlichten beträgt der Durchmesser 40,020 mm. Welche Aussage zur Reserve bis 39,990 mm ist richtig? (Die Reserve beträgt 0,015 mm radial und ist im Gesamtaufmaß enthalten) (!Die Reserve beträgt 0,030 mm radial und wird nochmals addiert) (!Die Fertigtoleranz ist automatisch die verbleibende Reserve) (!Eine Reserve wird erst nach dem Fertigschleifen festgelegt)

6. Wofür steht der Bereich 0,280 bis 0,340 mm diametral bei den Vorgrenzen 40,280 bis 40,320 mm und den Fertiggrenzen 39,980 bis 40,000 mm? (Für die Extremkombinationen der beiden erlaubten Maßintervalle) (!Für das Aufmaß zum festen Ziel 39,990 mm) (!Für die zulässige Fertigtoleranzbreite) (!Für die freigegebene Zustellung je Schleifhub)

7. Der kleinste Abstand der Vorfläche zur geplanten Achse beträgt 19,980 mm. Der kleinste zulässige Fertigradius ist 19,990 mm. Wie entscheidest du? (Örtlich fehlt Material und der geplante Schleifweg wird fachlich geklärt) (!Zusätzlicher Abtrag ersetzt das fehlende Material) (!Die Fertiggrenze wird ohne Rückfrage verkleinert) (!Der größte gemessene Durchmesser genügt zur Freigabe)

8. Nach dem Schlichten liegt ein Wert von 40,008 mm unter dem Lehrfenster. Was folgt daraus? (Die verbleibende Reserve wird neu berechnet und die weitere Folge fachlich entschieden) (!Der unveränderte Fertigschritt darf allein wegen positiven Aufmaßes automatisch folgen) (!Das Werkstück ist zwingend schon unter 39,980 mm) (!Der Wert wird durch den nominalen Tabellenwert ersetzt)

9. Ein Endwert ist 39,999 mm bei der vorgegebenen Unsicherheit U von 0,003 mm. Das gesamte Intervall muss innerhalb 39,980 bis 40,000 mm liegen. Welche Aussage gilt? (Keine Annahme nach der Lehrregel weil das Intervall bis 40,002 mm reicht) (!Sichere Annahme weil der einzelne Anzeigewert unter 40,000 mm liegt) (!Sicheres Untermaß weil U positiv ist) (!Die Unsicherheit darf ohne Begründung auf null gesetzt werden)

10. Alle sechs Stichproben-Durchmesser liegen im vorgesehenen Bereich. Was ist damit noch nicht vollständig nachgewiesen? (Rundheit und Rundlauf sowie weitere geforderte Qualitätsmerkmale) (!Die Zahlenwerte der sechs dokumentierten Messungen) (!Die Möglichkeit einer rechnerischen Aufmaßdifferenz) (!Die Anzahl der aufgenommenen Stichprobenwerte)

Begründungen zum Quiz

Frage	Rechenweg oder fachliche Begründung
1	Die Durchmesserdifferenz ist 0,310 mm; ihre Hälfte beträgt 0,155 mm.
2	Der Durchmesser erfasst zwei radiale Schichten: 2 · 0,025 = 0,050 mm.
3	40,280 − 39,990 = 0,290 mm; das Ziel bleibt fest und wird nicht durch eine Grenzgröße ersetzt.
4	40,080 − 39,990 = 0,090 mm diametral; halbiert 0,045 mm radial.
5	0,030 mm diametral entsprechen 0,015 mm radial; dieser Rest ist bereits Bestandteil der ursprünglichen Gesamtdifferenz.
6	Minimal wird kleinstes Vor- mit größtem Fertigmaß, maximal größtes Vor- mit kleinstem Fertigmaß kombiniert.
7	Der nötige Fertigkreis liegt an der materialärmsten Stelle außerhalb des Vorquerschnitts; Abtragen kann fehlendes Material nicht ergänzen.
8	Es verbleiben nur 0,018 mm diametral zum Ziel. Eine Planabweichung verlangt eine neue fachliche Entscheidung, bedeutet aber noch nicht automatisch Fertiguntermaß.
9	39,999 + 0,003 = 40,002 mm; damit ist die ausdrücklich vorgegebene Annahmebedingung nicht erfüllt.
10	Die Stichprobe betrifft ausgewählte Durchmesser. Andere Form-, Lage- und Oberflächenmerkmale brauchen eigene Nachweise.

Memory: Begriffe und Bedeutung verbinden

Radiales Aufmaß	Materialdicke auf einer Seite im konzentrischen Zylindermodell
Diametrales Aufmaß	Differenz zwischen Ausgangs- und Zieldurchmesser
Fertigreserve	Für den letzten Bearbeitungsschritt stehen gelassener Materialanteil
Prüfhalt	Geplante Entscheidung vor der Fortsetzung der Bearbeitungsfolge
Bezugsachse	Festgelegte geometrische Orientierung für die betrachtete Bearbeitung und Prüfung
Messunsicherheit	Kennzeichnung der Unsicherheit des der Messgröße zugeordneten Werts

Drag-and-drop: Planungsschritte zuordnen

Ordne den passenden Planungsschritt zu.	Beschreibung
Eingang prüfen	Zeichnung und angelieferten Werkstückzustand vor dem ersten Abtrag abgleichen
Schruppen planen	Größeren Aufmaßanteil entfernen und bewusst Material für die Folgeschritte lassen
Schlichten planen	Zwischenzustand herstellen und die festgelegte Fertigreserve erhalten
Endmaß bewerten	Abschließenden Messwert mit der vorgegebenen Unsicherheitsregel beurteilen
Abweichung melden	Einen ungeklärten Zustand beschreiben und die zuständige Entscheidung einholen

Kreuzworträtsel: Fachwörter sichern

Aufmaß	Wie heißt das für die nachfolgende Bearbeitung vorgesehene zusätzliche Material?
Radius	Welche Größe ist bei einem Kreis halb so groß wie der Durchmesser?
Reserve	Welches Wort bezeichnet einen bewusst für später erhaltenen Materialanteil?
Schruppen	Wie heißt im Lehrplan der Schritt mit dem größten nominalen Abtrag?
Abrichten	Wie heißt die Bearbeitung zur Herstellung des vorgesehenen Schleifscheibenzustands?
Rundlauf	Welches Merkmal wird in einem dafür festgelegten Prüfaufbau beim Drehen zur Bezugsachse bewertet?

LearningApps

Die Einbettung öffnet eine thematische Suchansicht, keine angeblich eigens erstellte oder fachlich freigegebene Einzel-App. Ihre aktuellen Treffer konnten bei der Kurserstellung nicht verlässlich geprüft werden. Wenn die Ansicht nicht lädt oder keine passende Übung enthält, arbeite mit den vollständig vorhandenen Kursaufgaben weiter. Suchansicht direkt öffnen.

Arbeitsauftrag: Falls du eine passende öffentlich zugängliche Übung findest, prüfe, ob sie radiales und diametrales Aufmaß ausdrücklich unterscheidet. Dokumentiere Titel, Urheberangabe und Link sowie eine fachliche Stärke und eine offene Frage. Eine richtige Antwort auf der Plattform ersetzt keine eigene Kontrolle der Rechnung; für die Weiterverwendung einer fremden App gelten deren jeweilige Rechte.

Lückentext: Den Plan begründen

Beim Außenrundschleifen wird der geplante Außendurchmesser durch Materialabtrag

. Die Differenz zwischen Vor- und Zieldurchmesser heißt

Aufmaß. Für ideale konzentrische Zylinder beträgt das radiale Aufmaß davon die

. Aus 40,300 mm und 39,990 mm ergibt sich eine Durchmesserdifferenz von

mm. Die zugehörige Schichtdicke auf einer Seite beträgt

mm. Der für einen späteren Schritt erhaltene Materialanteil heißt

. Im nominalen Lehrplan steht nach dem Schruppen der Durchmesser

mm. Nach dem Schlichten bleiben zum Ziel noch

mm am Durchmesser. Bevor die nächste Stufe beginnt, sieht der Arbeitsplan einen

vor. Die geometrische Orientierung der Bearbeitung wird durch die festgelegte

beschrieben. Aus einzelnen Durchmesserwerten allein folgt kein vollständiger Nachweis der

. Bei einer Messentscheidung bezeichnet U die vorgegebene

. Liegt Material örtlich unterhalb des benötigten Fertigkreises, kann weiterer Abtrag diesen Mangel nicht

. Eine reale Freigabe erteilt nur die zuständige

nach dem betrieblichen Verfahren.

Offene Aufgaben

Erstelle eigene Lernprodukte. Alle Bearbeitungs- und Messaufgaben beziehen sich auf Papiermodelle, vorgegebene Daten oder freigegebene Lernmittel. Veröffentliche keine persönlichen Schülerdaten, vertraulichen Zeichnungen, realen Betriebsparameter oder internen Messberichte. Die zwölf Aufgaben sind nach Schwierigkeit geordnet; die Lösungshinweise folgen nach allen drei Gruppen.

Leicht

Aufmaßskizze: Zeichne zwei konzentrische Kreise für ein Vormaß von 20,300 mm und ein Ziel von 20,000 mm. Beschrifte Radius, Durchmesser, beide Randbereiche und den radialen Abtrag. Erstelle dazu einen erklärenden Satz für eine lernende Person.
Umrechnungskarten: Gestalte vier Karten mit den Angaben 0,080 mm diametral, 0,015 mm radial, 120 µm diametral und 45 µm radial. Schreibe auf jede Rückseite den Wert in der jeweils anderen Bezugsgröße und in beiden Einheiten mm und µm.
Ablaufkarten: Ordne die Karten Eingangsprüfung, Schruppen, Zwischenprüfung, Schlichten, Reserveprüfung, Fertigschleifen und Schlussprüfung. Ergänze die drei nominalen Zieldurchmesser von SW-40 und markiere, an welchen Stellen eine Entscheidung nötig ist.
Eingangsentscheidung: Erstelle eine kleine Prüftabelle für die drei Lehrwerte 40,280 mm, 40,300 mm und 40,332 mm. Vergleiche sie mit dem Vormaßfenster von SW-40 und formuliere für jeden Wert eine begründete Eingangsentscheidung; die übrigen Eingangsprüfungen bleiben zusätzlich nötig.

Standard

Aufmaßtabelle: Erstelle in einer Tabellenkalkulation oder auf Papier für die Eingangsmaße 40,280 mm, 40,300 mm und 40,320 mm eine vollständige Abtragsbilanz bis 40,080 mm, dann 40,020 mm und schließlich 39,990 mm. Führe radiale und diametrale Werte in getrennten Spalten und baue eine Summenkontrolle ein.
Messentscheidungen: Berechne für 39,982 mm, 39,990 mm und 39,998 mm jeweils das Intervall mit U = 0,003 mm. Stelle die Intervalle in einer selbst gezeichneten Maßleiste dar und beurteile sie nach der Lehrregel. Erkläre den Unterschied zwischen fehlender Annahme und sicher festgestelltem Ausschuss.
Fehlerprotokoll: Prüfe die Aussage „40,020 minus 39,990 ergibt 0,030 mm radial; diese Reserve addiere ich zusätzlich zum Gesamtaufmaß.“ Markiere beide Fehler, rechne richtig und formuliere eine kurze Rückmeldung ohne Vorwurf.
Erklärmedium: Erstelle ein höchstens zweiminütiges Audio, ein eigenes Schaubild oder ein kommentiertes Papiermodell zur Frage „Warum ist Abrichten nicht dasselbe wie Werkstückaufmaß abtragen?“ Verbinde die Erklärung mit einem Prüfhalt und kennzeichne Quellen. Kopiere keine Herstellerfilmszenen und leite keine Maschineneinstellungen ab.

Schwer

Exzentrizitätsmodell erweitern: Verändere im perfekten Kreislehrmodell nur e von 0,030 auf 0,070 mm; d vor bleibt 40,280 mm. Berechne kleinstes und größtes örtliches Aufmaß zum Ziel 39,990 mm. Prüfe zusätzlich, ob beim nominalen Schruppziel 40,080 mm die geforderte Lehrschicht von 0,040 mm radial überall entfernt wird. Begründe eine Planungsentscheidung.
Planvarianten vergleichen: Vergleiche die diametralen Abtragsfolgen A mit 0,220; 0,060; 0,030 mm und B mit 0,260; 0,020; 0,030 mm, jeweils ab 40,300 mm. Berechne alle Zwischenmaße und die Summen. Erkläre, weshalb gleiche Gesamtabnahme keine gleichwertige oder freigegebene Fertigung beweist und welche Variante zum vorgegebenen Schruppfenster passt.
Fachgespräch vorbereiten: Entwirf drei Fragen an eine ausbildende Fachkraft zu Vorzustand, Reserve und Prüfentscheidung. Führe ein freiwilliges Gespräch oder ein ausdrücklich simuliertes Rollenspiel und erstelle eine anonymisierte Zusammenfassung. Unterscheide beantwortete Fragen von Punkten, für die noch freigegebene Unterlagen fehlen.
Eigenen Modellprüfbericht verfassen: Bearbeite den vollständigen Auftrag SW-40 einschließlich Aufmaßbilanz und Raster. Ersetze anschließend nur den Endwert an C, Richtung 90 Grad, durch 39,976 mm und schreibe einen überarbeiteten Abschlussbericht. Zeige, welche bisherige Entscheidung sich ändert und weshalb weitere Materialabnahme kein geeigneter Rettungsschritt ist.

Lösungshinweise zu den offenen Aufgaben

Aufgabe	Erwartungshorizont und Musterlösung
Leicht 1	Durchmesserdifferenz 0,300 mm; radiale Schicht je Seite 0,150 mm. Vorradius 10,150 mm, Zielradius 10,000 mm. Beide Seiten zusammen erklären den Faktor zwei. Eine nicht maßstäbliche Skizze ist in Ordnung, wenn sie entsprechend beschriftet ist.
Leicht 2	0,080 mm diametral = 80 µm diametral = 0,040 mm radial = 40 µm radial. 0,015 mm radial = 15 µm radial = 0,030 mm diametral = 30 µm diametral. 120 µm diametral = 0,120 mm diametral = 60 µm radial = 0,060 mm radial. 45 µm radial = 0,045 mm radial = 90 µm diametral = 0,090 mm diametral.
Leicht 3	Reihenfolge wie in der Aufgabenliste. Nominale Ziele 40,080; 40,020; 39,990 mm. Prüfentscheidungen nach Eingang, nach Schruppen, nach Schlichten und vor Übergabe benennen. Ein Prüfhalt ist eine Entscheidung, kein automatisches Weiterarbeiten.
Leicht 4	40,280 mm liegt an der unteren Grenze; 40,300 mm liegt innerhalb; 40,332 mm überschreitet die obere Grenze um 0,012 mm. Letzten Fall als Eingangsabweichung melden, nicht stillschweigend in den bestehenden Plan übernehmen. Die beiden maßlich passenden Werte allein belegen noch keinen vollständigen geeigneten Vorzustand.
Standard 1	Schruppabträge diametral 0,200; 0,220; 0,240 mm. Schlichtabtrag jeweils 0,060 mm und letzter Abtrag jeweils 0,030 mm. Gesamtsummen 0,290; 0,310; 0,330 mm diametral, also 0,145; 0,155; 0,165 mm radial. Jede radiale Teilgröße ist die Hälfte der entsprechenden Durchmesserdifferenz; die Summen enden immer bei 39,990 mm.
Standard 2	Intervalle 39,979–39,985; 39,987–39,993; 39,995–40,001 mm. Nur der mittlere Fall erfüllt die Lehrregel. Die beiden anderen Intervalle schneiden eine Grenze; daraus folgt hier Klärungsbedarf, keine aus dieser Messung allein garantierte vollständige Lage außerhalb des Fertigfensters.
Standard 3	0,030 mm ist die diametrale Differenz; radial sind es 0,015 mm. Die Reserve ist bereits in der Differenz zwischen Eingang und Ziel enthalten. Mögliche Rückmeldung: „Bitte ergänze bei der Differenz diametral, halbiere für den Radius und führe die Reserve als enthaltenen Rest.“
Standard 4	Das Medium unterscheidet Schleifscheibe und Werkstück, erläutert den Zweck des Abrichtens und nennt die notwendige betriebliche Berücksichtigung des veränderten Scheibenzustands. Es enthält ein selbst erstelltes Schema oder eine eigene Erklärung, korrekte Quellenangaben und keine erfundenen Einstellwerte. Unterschiedliche gestalterische Lösungen sind möglich.
Schwer 1	Vorradius 20,140 mm. Kleinstes örtliches Aufmaß 20,140 − 0,070 − 19,995 = 0,075 mm; größtes 20,140 + 0,070 − 19,995 = 0,215 mm. Beim Schruppziel beträgt der kleinste Abtrag 20,140 − 0,070 − 20,040 = 0,030 mm. Das genügt nicht für die angenommene Schicht von 0,040 mm. Der Plan muss fachlich geändert werden; trotz ausreichenden Gesamtaufmaßes ist die geforderte Zwischenbedingung nicht erfüllt.
Schwer 2	A führt über 40,080 und 40,020 zu 39,990 mm; B über 40,040 und 40,020 zu 39,990 mm. Beide Summen sind 0,310 mm diametral. Nur A passt zum vorhandenen Schruppfenster 40,070–40,090 mm. B erfordert eine neue Prozessbeurteilung; gleiche Summe bestätigt weder Belastung noch Form- oder Oberflächenergebnis.
Schwer 3	Gute Fragen lauten beispielsweise: „Welcher Vorzustandsnachweis muss vorliegen?“, „Wodurch ist die Fertigreserve für diesen Auftrag begründet?“ und „Wer entscheidet bei einer Reserveabweichung?“ Die Zusammenfassung kennzeichnet Simulation oder Gespräch, nennt keine persönlichen Daten und erfindet keine Antworten. Ungeklärte Unterlagen werden als offen dokumentiert.
Schwer 4	Der ursprüngliche Fall erlaubt die begründete Modellfreigabeempfehlung. Mit 39,976 mm lautet das Intervall 39,973–39,979 mm und liegt vollständig unter der Fertiguntergrenze. Die Empfehlung wird zurückgenommen; Abweichung, Messstelle und Bedingungen werden berichtet. Weitere Abtragung vergrößert das Untermaß. Die zuständige Stelle entscheidet über das Bauteil; keine eigenmächtige Änderung der Zeichnung.

Lernkontrolle

Diese zusätzlichen Aufgaben prüfen Anwendung und Transfer. Begründe deine Entscheidungen zunächst ohne Musterlösung. Die jeweils genannten Erwartungen dienen anschließend zur Selbst- oder Partnerkontrolle.

Neue Maßfolge berechnen: Ein weiteres konzentrisches Lehrteil soll von 30,220 auf 30,000 mm gelangen. Geplant sind nacheinander 0,110; 0,060; 0,050 mm diametral. Bestimme Zwischenmaße und radiale Abträge. Erwartung: Zwischenmaße 30,110; 30,050; 30,000 mm. Radial 0,055; 0,030; 0,025 mm, Summe 0,110 mm. Die diametrale Summe 0,220 mm stimmt mit der Gesamtdifferenz überein.
Eine starre Abtragsfolge beurteilen: Ein Plan zieht von jedem Eingangsmaß pauschal 0,220 mm diametral ab. Vergleiche die Ergebnisse für 40,280 und 40,320 mm mit dem SW-40-Schruppfenster. Erwartung: Ergebnisse 40,060 und 40,100 mm, beide außerhalb 40,070–40,090 mm. Die tatsächlich erforderliche Differenz zum Zwischenziel muss aus dem jeweiligen Vorzustand bestimmt werden; daraus entsteht noch kein freigegebener Steuerungswert.
Durchmesser und Materialhülle unterscheiden: Eine Person behauptet, sechs passende Durchmesserwerte bewiesen überall genügend Aufmaß zur vorgesehenen Achse. Widerlege die Aussage mit einem Schema und benenne einen zusätzlich erforderlichen Nachweis. Erwartung: Außermittigkeit oder Formabweichung kann örtlich Material fehlen lassen. Bezug und Materialhülle beziehungsweise passende Form- und Lageprüfungen müssen gesondert beurteilt werden; die zwei Durchmesserrichtungen sind kein vollständiger Nachweis.
Temperatureffekt übertragen: Berechne im isolierten Lehrmodell mit α = 11,5 · 10 hoch minus 6 pro Kelvin, d = 60 mm und einer Temperaturdifferenz von 5 K die Durchmesseränderung. Erkläre die Grenze der Rechnung. Erwartung: 0,00345 mm = 3,45 µm. Die Zahl ist eine Werkstück-Modellrechnung; reale Werkstoffdaten, Temperaturverteilung und Messmitteleinflüsse fehlen für eine tatsächliche Messkorrektur.
Grenznahe Messwerte beurteilen: Vergleiche 39,995 und 39,998 mm bei U = 0,003 mm mit dem Lehrfenster 39,980–40,000 mm. Erwartung: Das erste Intervall 39,992–39,998 mm liegt vollständig innerhalb; das zweite 39,995–40,001 mm nicht. Im zweiten Fall keine Annahme nach der Lehrregel und fachliche Klärung; weder Messunsicherheit ignorieren noch den Messwert willkürlich verändern.
Quellenbehauptungen prüfen: Bewerte die Aussage „Die Maschine von 1995 steht sicher noch in Kempten und die K1000 wird dort nachweislich eingesetzt“. Erwartung: Die Erstmaschine wurde laut undatiertem Bericht ersetzt; K1000 bezeichnet dort die Nachfolgebaureihe. Die Quelle trägt diese Behauptung über den heutigen Bestand und Einsatz nicht. Quellenstand und Nachweisgrenzen müssen sichtbar bleiben.

Lernnachweis

Dein Lernnachweis besteht aus nachvollziehbaren Produkten und begründeten Entscheidungen. Eine richtig berechnete Zahl allein reicht nicht: Eine zweite Person soll erkennen können, welche Maße, Annahmen und Prüfbedingungen du verwendet hast.

Nachweisbereich	Was du vorlegen und erklären kannst
Fachwissen	Begriffe Vormaß, Fertiggrenze, radiales und diametrales Aufmaß, Reserve, Bezugsachse, Prüfhalt und Messunsicherheit in eigenen Worten
Rechenkompetenz	Vollständige Aufmaßtabelle mit Einheiten, Faktor zwei, Summenkontrolle und Trennung von Zielwert- und Grenzmaßrechnung
Planungsprodukt	Bearbeitungsfolge von SW-40 mit Zwischenfenstern, dokumentiertem Restaufmaß und vorgeschalteten Prüfungen
Prüfkompetenz	Begründete Entscheidungen zu den Endmaßintervallen, verlorener Reserve, fehlendem Material und den gesonderten Form- und Oberflächennachweisen
Medien- und Quellenkompetenz	Ein eigenes beschriftetes Schema oder Erklärmedium mit nachvollziehbaren Quellen, Bildrechten und klaren Grenzen des Maschinenbezugs
Transfer	Lösung mindestens eines veränderten Maß- oder Geometriefalls sowie eine sachliche Abweichungsmeldung

Selbsteinschätzung: Markiere für jeden Bereich „selbstständig“, „mit Hilfe“ oder „erneut üben“. Begründe mindestens eine Korrektur, die du an deinem ersten Entwurf vorgenommen hast. Vergleiche den vollständigen Modellauftrag mit dem 100-Punkte-Raster. Die Rückmeldung dokumentiert Lernen; reale Bedien- und Freigabeberechtigungen entstehen ausschließlich im vorgesehenen betrieblichen Verfahren.

OER und Wikipedia

Ergänzende Grundlagenlektüre

Der geprüfte deutschsprachige Artikel Schleifen (Fertigungsverfahren) bietet eine ergänzende Einordnung der Verfahrensfamilie. Vergleiche seine Begriffe mit der konkreten Aufmaßrechnung dieses Kurses. Die Wikipedia-Lektüre ersetzt keine freigegebenen Betriebsunterlagen; Lizenz- und Versionsnachweise findest du auf der Artikelseite, für einzelne Medien auf deren Dateiseiten.

OER-Arbeitsidee: Erstelle aus dem eigenen Maßschema und der Abtragsbilanz eine neu beschriftete Lernkarte. Kennzeichne sie als synthetisches Lehrmodell, nenne den Kurs als Herkunft und dokumentiere deine Änderungen. Bei fremden Bildern beachtest du die nachstehenden individuellen Lizenzbedingungen. Herstellerclips sind hier keine offen lizenzierten Lernmaterialien.

Fachquellen und Geltungsbereich

↑ Kellenberger: Anwenderbericht Liebherr-Verzahntechnik GmbH, Kempten, undatiert; abgerufen am 24.10.2026. Historischer Maschinenbezug, keine aktuelle Inventarliste und keine Parameterfreigabe.
↑ ATLANTIC: Außenrundschleifen, abgerufen am 24.10.2026. Primärquelle zum Verfahrensprinzip und zum Zusammenhang von Abtrag und Oberflächengüte.
↑ Mitutoyo Asia Pacific: Evaluation Methods for Roundness, englisch; abgerufen am 24.10.2026. Verwendet für die Grenzen der Durchmessermethode, nicht als vollständige Prüfanweisung.
↑ Ichiro Inasaki: Performance Enhancement of Grinding Processes – Mutual Interaction between the Material Removal Process and the Machine Tool, JTEKT Engineering Journal, English Edition No. 1004E, 2008, S. 4–5; englisch, abgerufen am 24.10.2026. Primärbeitrag zum elastischen Prozessmodell, keine KEL-Varia-Parameterfreigabe.
↑ NIST: Engineering Metrology Toolbox – Frequently Asked Questions, Abschnitt zur Bezugstemperatur und thermischen Ausdehnung; englisch, abgerufen am 24.10.2026.
↑ Norton/Saint-Gobain: Surface Solutions Industrial Applications, Seite 240: Troubleshooting Guide, Ausgabe im Verzeichnis 2025, englisch; abgerufen am 24.10.2026.

Die geometrischen Herleitungen, Lehrdaten, Tabellen, Entscheidungsschemata, Maßdarstellungen, Aufgaben und Bewertungsraster wurden für diesen Kurs erstellt. Ihre Zahlen sind nicht aus betrieblichen Unterlagen übernommen. Fachquellen erklären die bezeichneten Zusammenhänge; sie bestätigen weder die praktische Eignung der gewählten Lehrwerte für eine konkrete KEL-Varia noch eine offizielle Ausbildungszuordnung.

Ergänzend geöffnete Quelle	Verwendung im Kurs	Einordnung
Mitutoyo: Digital Micrometer Use	Zuordnung des Messschrauben-Videos	Englische Herstellerinformation; keine OER-Lizenz nachgewiesen
Kellenberger-Mediathek und zweite Archivseite	Exakte Zuordnung von Spitzenschleifen und Abrichten zu den Video-IDs	Herstellerdatensätze; Mediathekdatum ist nicht automatisch Videouploaddatum
KEL-Varia-Lernpaket	Einordnung in die Kursfamilie und Prüfung des exakten Kurswunsches vor der Anlage	Öffentlicher Ausbauzustand; keine betriebliche Bestandsliste

Prüfdatum der verlinkten Quellen- und Mediendatensätze: 24.10.2026. Die nachfolgenden Angaben unterscheiden nachgewiesene Urheberschaft und Lizenz von technischer Wiedergabe. Eine funktionierende Suche oder ein Videoeintrag ist keine fachliche Freigabe sämtlicher Inhalte.

Bildnachweise

Medium	Originalquelle	Urheber	Rechte und Bearbeitung
File:Outer Diameter Cylindrical Grinding.png	Commons-Dateiseite	InfraYellow	CC BY-SA 4.0; unverändert, nur skaliert dargestellt
File:Buegelmessschraube res.jpg	Commons-Dateiseite	Phrontis at Wikimedia Commons	CC BY-SA 3.0; unverändert, nur skaliert dargestellt
File:Abrichten EK.jpg	Commons-Dateiseite	Solaris2006	CC BY-SA 3.0; unverändert, nur skaliert dargestellt
File:Dial Indicator Gauge.jpg	Commons-Dateiseite	Solaris2006	CC BY-SA 3.0; unverändert, nur skaliert dargestellt

Bei einer Bearbeitung dieser CC-BY-SA-Medien sind insbesondere Namensnennung, Lizenzlink, Änderungskennzeichnung und die jeweiligen Bedingungen zur Weitergabe einzuhalten. Die Quellenbilder zeigen allgemeine Verfahren oder Messgeräte, keine für diesen Kurs belegte Maschine am Standort Kempten.

Videonachweise und Nachweisgrenzen

Video-URL	Quellenbeitrag	Anbieter oder Kanal	Rechte und Prüfstand
https://www.youtube.com/watch?v=ap7o5pXYou0	Spitzenschleifen; ID in der Hersteller-Mediathek zugeordnet	Kellenberger	Keine offene Lizenz ausgewiesen; Originalplayer/Link. Titel und ID geprüft, Wiedergabe hier nicht geprüft. Mediathekbeitrag vom 13.02.2025
https://www.youtube.com/watch?v=lCpvshKNgDI	Abrichten; ID im Herstellerarchiv zugeordnet	Kellenberger	Keine offene Lizenz ausgewiesen; Originalplayer/Link. Titel und ID geprüft, Wiedergabe hier nicht geprüft. Mediathekbeitrag vom 05.02.2025
https://www.youtube.com/watch?v=n0tO0XNIptU	Digital Micrometer Use und Originalvideodatensatz	Mitutoyo America Corporation	Keine offene Lizenz nachgewiesen; Herstellerseite mit Rechtevorbehalt. Titel, Kanal und Metadaten geprüft, vollständigen Film nicht abgespielt. Englisch; Video vom 11.11.2016

Die zwei Kellenberger-Clips werden als Verfahrensmedien eingebunden. Ihre Zuordnung zu einer bestimmten KEL-Varia, einem Liebherr-Arbeitsplatz oder einer konkreten Aufmaßfolge ist nicht belegt. Falls ein Player nicht verfügbar ist, stehen Herstellerlink, eigenständige Erklärungen, Bilder und Aufgaben weiter zur Verfügung. Es werden keine ausgedachten Video-, App- oder Sofatutor-IDs verwendet.

Verknüpfte Lernbereiche

Aufmaßplanung verbindet Zeichnungslesen, Geometrie, Fertigungsplanung und Qualitätssicherung. Du rechnest zwischen Radius und Durchmesser um, prüfst das vorhandene Material zur Bezugsachse, verteilst den Abtrag auf nachvollziehbare Zwischenzustände und begründest die Fortsetzung oder das Anhalten einer Folge. Das Bildungsnetz führt zu vorhandenen Grundlagen und zur zugehörigen Ausbildungswelt.

Liebherr-Maschinen und Ausbildung – Zerspanungsmechaniker