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Qualität und Arbeitsorganisation – Materialflüsse sichtbar machen

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Einleitung

Qualität und Arbeitsorganisation – Materialflüsse sichtbar machen ist ein kompakter Lernkurs für die berufliche Ausbildung. Du untersuchst Wege, Wartezeiten und Übergaben und leitest daraus begründete Verbesserungen für Qualität, Arbeitsorganisation und Materialfluss ab.

Der Kurs arbeitet mit einem durchgehenden fiktiven Ausbildungsfall, kurzen Lerneinheiten, Bildern, zwei kurzen Videofällen, Zuordnungs- und Entscheidungssituationen sowie gestuften Hilfen.

Wichtig: Alle Betriebs- und Zeitdaten im Ausbildungsfall sind erfunden. Für betriebliche Transferaufgaben verwendest Du nur freigegebene und anonymisierte Informationen. Du musst keine Betriebsfotos, Dokumente oder personenbezogenen Daten hochladen. Externe KI-Dienste sind für keine Aufgabe erforderlich.

Lernziele

Nach dem Kurs kannst Du einen Materialfluss beobachten, Wege und Liegezeiten sichtbar machen, kritische Übergaben erkennen und Verbesserungen anhand von Daten begründen.

Du kannst …	Woran man es erkennt
sehen	Wege, Bestände, Warten und Übergaben im Ablauf markieren
messen	Wegstrecken und Zeiten erfassen und sinnvoll zusammenfassen
bewerten	Verschwendung, Qualitätsrisiken und notwendige Puffer unterscheiden
verbessern	einen Soll-Ablauf mit weniger unnötigen Wegen und klareren Übergaben entwerfen
begründen	eine Maßnahme mit Wirkung, Sicherheit und Qualitätsziel erklären

Lerneinheiten

Einheit	Schwerpunkt	Richtzeit
1	Wege sehen	8–10 Minuten
2	Wartezeiten erkennen	8–10 Minuten
3	Übergaben sichern	10 Minuten
4	Material- und Informationsfluss verbinden	10–12 Minuten
5	Verbesserung entscheiden und übertragen	10–15 Minuten

Ausbildungsfall: Nordwerk Pumpentechnik GmbH

Du begleitest Mara, Auszubildende im zweiten Ausbildungsjahr bei der fiktiven Nordwerk Pumpentechnik GmbH. Für eine kleine Pumpeneinheit durchläuft Material fünf Bereiche. Das Team bemerkt lange Laufwege, Wartezeiten vor der Qualitätsprüfung und Rückfragen bei Übergaben.

Auftrag: Mache den Ist-Ablauf sichtbar und entscheide, welche Veränderung zuerst getestet werden sollte.

Fiktive Ist-Daten

Die Daten beziehen sich auf eine Pumpeneinheit. Sie sind ausschließlich für diesen Lernfall erstellt.

Abschnitt	Weg	Transportzeit	Wartezeit bis zum nächsten Schritt	Bearbeitungszeit am Ziel	Übergabe
Wareneingang → Pufferlager	18 m	2 min	25 min	3 min	Wareneingang an Lager
Pufferlager → Vormontage	24 m	3 min	15 min	7 min	Lager an Montage
Vormontage → Qualitätsprüfung	12 m	2 min	18 min	4 min	Montage an Qualität
Qualitätsprüfung → Endmontage	20 m	3 min	8 min	8 min	Qualität an Montage
Endmontage → Versandpuffer	16 m	2 min	30 min	5 min	Montage an Versand

Ist-Bild: 90 m Weg, 12 min Transport, 96 min Warten und 27 min Bearbeitung ergeben in diesem vereinfachten Fall 135 min Durchlaufzeit. Der Anteil der Bearbeitungszeit beträgt damit 20 %. Diese Kennzahl dient hier nur als Lernhilfe; in realen Prozessen müssen Systemgrenzen und Messregeln vorher eindeutig festgelegt werden.

Lerneinheit 1: Wege sichtbar machen

Materialfluss umfasst die miteinander verknüpften Vorgänge, durch die Güter innerhalb festgelegter Produktions-, Lager- und Transportbereiche bewegt, gehandhabt, gelagert oder bearbeitet werden. Eine Materialflussanalyse macht solche Bewegungen und Aufenthalte sichtbar.

Bildauftrag: Suche auf der beschrifteten Lagerkarte Eingang, Lagerzonen, Gänge und Staplerweg. Überlege: Wo könnten Kreuzungen, Rückwege oder unnötige Transporte entstehen?

Ein Spaghetti-Diagramm zeichnet den tatsächlich zurückgelegten Weg in einen Grundriss ein. Es zeigt schnell, wo Material oder Personen mehrfach hin- und herlaufen.

Mini-Auftrag: Zeichne für den Nordwerk-Fall fünf Pfeile auf ein Blatt und schreibe die fünf Wegstrecken daneben. Noch nicht optimieren – zuerst nur den Ist-Zustand sichtbar machen.

Videofall: Arbeit wirklich sehen

Das Lean Enterprise Institute zeigt in einem kurzen Beispiel, warum genaues Beobachten vor dem Verbessern wichtig ist.

Beobachtungsfrage: Welche Verbesserung entsteht erst dadurch, dass der reale Arbeitsablauf betrachtet wird? Übertrage die Idee anschließend auf Maras Materialfluss.

Begründetes Feedback zur Basisaufgabe

Eine tragfähige Lösung zeigt den realen Weg und nicht den vermuteten Idealweg. Das ist wichtig, weil sich unnötige Transporte, Rückwege oder Suchbewegungen nur beurteilen lassen, wenn der Ist-Zustand beobachtet wurde. Im fiktiven Fall ergeben die fünf Strecken zusammen 90 m.

Lerneinheit 2: Wartezeiten sichtbar machen

Material bewegt sich nicht ständig. Es wartet beispielsweise vor einer Maschine, einer Prüfung, einer Freigabe oder im Puffer.

Wartezeit ist nicht automatisch vermeidbar. Ein Puffer kann für einen stabilen Prozess notwendig sein. Entscheidend ist deshalb die Frage: Warum wartet das Material, wie lange wartet es und welchen Zweck erfüllt das Warten?

Für den Ausbildungsfall fallen 96 min Wartezeit gegenüber 27 min Bearbeitungszeit auf. Das ist ein Hinweis auf Untersuchungsbedarf, aber noch kein Beweis für eine einzelne Ursache.

Basisaufgabe: Zeitlinie lesen

Wartezeit: Markiere in der Tabelle alle fünf Wartezeiten.
Durchlaufzeit: Erkläre, warum die Durchlaufzeit nicht nur aus Bearbeitungszeit besteht.
Puffer: Nenne einen Grund, warum ein Puffer trotz längerer Durchlaufzeit sinnvoll sein kann.

Begründetes Feedback: Gute Antworten trennen Bearbeiten, Transportieren und Warten. Ein Puffer kann Schwankungen abfangen; ein großer oder ungeklärter Bestand kann dagegen Probleme verdecken. Deshalb wird nicht pauschal „jede Wartezeit auf null“ gesetzt.

Lerneinheit 3: Übergaben sichern

Eine Übergabe entsteht, wenn Material, Information oder Verantwortung von einer Person, Rolle, Schicht oder Abteilung zur nächsten wechselt. Genau dort können Rückfragen, Verwechslungen, Suchzeiten oder fehlende Qualitätsinformationen entstehen.

Für eine robuste Übergabe helfen vier Fragen:

Prüffrage	Beispiel
Was wird übergeben?	Teil, Behälter, Auftrag, Prüfstatus
In welchem Zustand?	vollständig, geprüft, gekennzeichnet
Welche Information muss mit?	Menge, Variante, Priorität, Abweichung
Wer übernimmt?	eindeutig benannte Rolle oder Station

Anwendungsfall: unklare Prüf-Übergabe

Im fiktiven Nordwerk-Fall kommt eine Pumpeneinheit an der Qualitätsprüfung an. Auf dem Begleitzettel fehlt die Variantenkennung. Die Prüferin muss in der Vormontage nachfragen. Die Einheit wartet zusätzlich.

Aufgabe: Formuliere eine einfache Übergaberegel, die diesen Fehler früher sichtbar macht.

Begründetes Feedback: Eine passende Regel enthält mindestens ein eindeutiges Übergabekriterium, zum Beispiel „Material verlässt die Vormontage erst mit lesbarer Variantenkennung und eindeutigem Prüfstatus“. Die Begründung: Fehlende Information wird an der Quelle erkannt, statt die nächste Station mit Rückfragen und Wartezeit zu belasten.

Kanban als sichtbares Signal

Kanban kann Materialnachschub über sichtbare Signale steuern. Das Grundprinzip ist: Verbrauch bzw. Bedarf löst ein Nachschubsignal aus.

Transferfrage: Welche Information müsste ein Nachschubsignal in Deinem Ausbildungsbereich eindeutig machen, damit die Übergabe nicht zu Rückfragen führt?

Lerneinheit 4: Material- und Informationsfluss verbinden

Die Wertstromanalyse stellt nicht nur Materialbewegungen dar. Sie verbindet Materialfluss und Informationsfluss und macht nicht-wertschöpfende Anteile sowie Liegezeiten sichtbar.

Das Bild zeigt die Abfolge Wertstromanalyse → Wertstromdesign → Wertstromplanung. Für die Ausbildung genügt zunächst die Kernidee: Ist-Zustand sehen, Soll-Zustand entwerfen, Umsetzung planen.

Videofall: Wertstrom als gemeinsame Sprache

Beobachtungsauftrag: Achte darauf, warum Materialfluss und Informationsfluss gemeinsam betrachtet werden. Nenne danach für den Nordwerk-Fall eine Materialinformation, die an einer Übergabe sichtbar sein sollte.

Vertiefungsbild: Wertstromdarstellung

Bildauftrag: Auch ohne jede Beschriftung zu übersetzen kannst Du prüfen: Wo liegen Prozessschritte, Bestände, Informationswege und Verbindungen? Beschreibe nur, was im Bild tatsächlich sichtbar ist.

Lerneinheit 5: Verbesserung entscheiden

Verbessern bedeutet nicht, den kürzesten Weg um jeden Preis zu wählen. Arbeitssicherheit, Qualität, Ergonomie, Kapazität und eindeutige Verantwortung bleiben Randbedingungen.

Entscheidungssituation 1: Prüfplatz versetzen?

Situation: Die Qualitätsprüfung könnte näher an die Vormontage rücken. Dadurch würden Wege kürzer. Der neue Platz liegt aber nahe am Staplerverkehr. Soll das Team sofort umstellen?

Rückmeldung: Nein. Zuerst müssen Verkehrsweg, Gefährdungen und betriebliche Freigabe geprüft werden. Eine Wegverkürzung ist nur eine Verbesserung, wenn Sicherheit und Prozessqualität mindestens erhalten bleiben.

Entscheidungssituation 2: Mehr Puffer?

Situation: Vor der Qualitätsprüfung entstehen 18 min Wartezeit. Ein Vorschlag lautet: „Stellt einfach mehr Material davor, dann ist die Prüfung immer ausgelastet.“

Rückmeldung: Das löst die Ursache nicht automatisch. Mehr Bestand kann die Warteschlange sogar vergrößern. Zuerst muss geklärt werden, ob Taktung, Prüfkapazität, Reihenfolge, Freigaben oder Informationsmängel die Wartezeit verursachen.

Entscheidungssituation 3: Übergabe standardisieren?

Situation: Variantenkennungen fehlen gelegentlich. Das Team schlägt ein gemeinsames Übergabefeld für Variante, Menge und Prüfstatus vor.

Rückmeldung: Das ist ein sinnvoller Test, weil die Information genau am Übergabepunkt sichtbar wird. Die Wirkung sollte anschließend gemessen werden, zum Beispiel über Rückfragen, Fehlzuordnungen und zusätzliche Wartezeit.

Gestufte Hilfen zum Ausbildungsfall

Hilfe 1: Wo anfangen?

Hinweis: Trenne zunächst drei Beobachtungsebenen: Weg, Warten und Übergabe. Suche noch keine Lösung.

Hilfe 2: Wie rechnen?

Rechenhilfe: Addiere die fünf Wegstrecken getrennt von Transport-, Warte- und Bearbeitungszeiten. Erst danach vergleichst Du die Größen.

Hilfe 3: Wie eine Verbesserung begründen?

Musterstruktur: „Wir testen …, weil im Ist-Zustand … sichtbar ist. Wir erwarten … und prüfen die Wirkung mit … . Sicherheit und Qualität sichern wir durch … .“

Basis-, Anwendungs- und Transferaufgaben

Basis

Ist-Zustand: Ordne die Nordwerk-Daten den Kategorien Weg, Transportzeit, Wartezeit, Bearbeitungszeit und Übergabe zu.
Materialfluss: Erkläre in zwei Sätzen den Unterschied zwischen Materialbewegung und Informationsfluss.
Spaghetti-Diagramm: Skizziere den fiktiven Weg vom Wareneingang bis zum Versandpuffer.

Begründetes Feedback: Die Basis ist erreicht, wenn Beobachtungen sauber getrennt und ohne vorschnelle Bewertung dargestellt werden. Gute Prozessverbesserung beginnt mit einem nachvollziehbaren Ist-Bild.

Anwendung

Wartezeit: Wähle im Nordwerk-Fall eine Wartezeit aus und formuliere zwei mögliche Ursachen, die vor Ort überprüft werden müssten.
Übergabe: Entwickle für die Übergabe Vormontage → Qualitätsprüfung drei eindeutige Prüfpunkte.
Arbeitsorganisation: Vergleiche die Maßnahmen „Prüfplatz näher rücken“, „mehr Puffer“ und „Übergabeinformation standardisieren“.

Begründetes Feedback: Gute Anwendungslösungen verbinden Beobachtung und Ursache nicht vorschnell. Sie formulieren überprüfbare Vermutungen und berücksichtigen Sicherheit, Qualität und tatsächliche Arbeitsbedingungen.

Transfer

Prozessverbesserung: Entwirf für einen Dir bekannten, freigegebenen Ausbildungsprozess ein kleines Vorher-Nachher-Messkonzept.
Qualitätsmanagement: Lege fest, welche Kennzahl neben Weg und Zeit zeigen würde, ob die Qualität stabil bleibt.
Arbeitssicherheit: Begründe, welche Veränderung Du ablehnen würdest, wenn sie zwar Zeit spart, aber einen sicheren Verkehrsweg verschlechtert.

Begründetes Feedback: Transfer ist gelungen, wenn Deine Maßnahme nicht nur „schneller“ verspricht, sondern Wirkung, Messung, Verantwortlichkeit und Randbedingungen benennt.

Interaktive Aufgaben

Quiz: Teste Dein Wissen

Wozu dient ein Spaghetti-Diagramm vor allem? (Es macht tatsächlich zurückgelegte Wege sichtbar) (!Es berechnet automatisch den Verkaufspreis) (!Es ersetzt die Gefährdungsbeurteilung) (!Es zeigt nur Maschinenkosten)

Was gehört bei einer Materialflussanalyse zum Ist-Zustand? (Transporte, Lagerungen und ungeplante Aufenthalte) (!Nur die Namen der Mitarbeitenden) (!Nur die Einkaufspreise) (!Nur die Maschinenfarbe)

Welche Aussage zu Wartezeiten ist fachlich sinnvoll? (Wartezeiten werden untersucht und nicht pauschal auf null gesetzt) (!Jede Wartezeit muss ohne Prüfung entfernt werden) (!Wartezeiten gehören nie zur Durchlaufzeit) (!Wartezeiten entstehen nur im Lager)

Was kennzeichnet eine Übergabe? (Material, Information oder Verantwortung wechselt zu einer anderen Stelle) (!Eine Maschine wird neu lackiert) (!Ein Produkt bekommt einen neuen Verkaufspreis) (!Eine Pause beginnt)

Was verbindet die Wertstromanalyse? (Materialfluss und Informationsfluss) (!Nur Personalplanung und Lohnabrechnung) (!Nur Werbung und Verkauf) (!Nur Einkauf und Buchhaltung)

Wie groß ist der gesamte Weg im fiktiven Nordwerk-Fall? (90 Meter) (!45 Meter) (!120 Meter) (!180 Meter)

Welche Wartezeit ist im fiktiven Nordwerk-Fall am größten? (Die Wartezeit vor dem Versandpuffer) (!Die Wartezeit vor der Endmontage) (!Die Wartezeit vor der Vormontage) (!Die Wartezeit vor der Qualitätsprüfung)

Welche Maßnahme verbessert eine unklare Übergabe am direktesten? (Eindeutige Übergabekriterien und sichtbare Pflichtinformationen) (!Größere anonyme Zwischenlager) (!Mehr Rückfragen nach der Übergabe) (!Längere Transportwege)

Was ist bei einer Wegverkürzung zusätzlich zu prüfen? (Sicherheit, Qualität und betriebliche Randbedingungen) (!Nur die Farbe des Bodenbelags) (!Nur die Länge der Pause) (!Nur die Zahl der E-Mails)

Was macht eine begründete Verbesserungsentscheidung stark? (Sie nennt Ist-Beobachtung, erwartete Wirkung und Messung) (!Sie beruht nur auf persönlichem Eindruck) (!Sie verzichtet auf einen Vergleich vorher und nachher) (!Sie verändert mehrere Dinge ohne Ziel)

Memory

Spaghetti-Diagramm	Wege und Bewegungen sichtbar machen
Liegezeit	Zeit ohne Bearbeitung
Übergabe	Wechsel von Verantwortung oder Bereich
FIFO	Reihenfolge nach Eingang
Wertstromanalyse	Material- und Informationsfluss gemeinsam betrachten
Puffer	Bestand zwischen Prozessschritten

Drag and Drop

Ordne die richtigen Begriffe zu.	Thema
Zusätzlicher Transport	Umweg
Material vor der Prüfung	Wartezeit
Fehlende Variantenkennung	Übergabe
Rückfrage zur Stückzahl	Informationsfluss
Erneute Bearbeitung	Nacharbeit

Kreuzworträtsel

Spaghetti	Welche Darstellungsform macht Wege in einem Grundriss sichtbar?
Wartezeit	Wie heißt Zeit, in der Material auf den nächsten Schritt wartet?
Uebergabe	Wie heißt der Wechsel von Material, Information oder Verantwortung zu einer anderen Stelle?
Kanban	Welches Prinzip kann Nachschub über sichtbare Signale auslösen?
Wertstrom	Welcher Begriff bezeichnet die Gesamtsicht auf wertschöpfende und nicht wertschöpfende Aktivitäten?
Puffer	Wie heißt ein Bestand zwischen zwei Prozessschritten?

LearningApps

Lückentext

Offene Aufgaben

Leicht

Wegeskizze: Zeichne den Materialweg des Nordwerk-Falls mit fünf Stationen und beschrifte jede Strecke.
Zeitkarte: Erstelle aus den fiktiven Daten eine einfache Zeitlinie und kennzeichne Bearbeiten, Transportieren und Warten.
Übergabekarte: Gestalte eine Karte mit den vier Fragen „Was? Zustand? Information? Wer?“ für die Übergabe an die Qualitätsprüfung.
Bildanalyse: Wähle eines der Commons-Bilder im Kurs und notiere drei Beobachtungen, ohne bereits eine Verbesserung vorzuschlagen.

Standard

Spaghetti-Diagramm: Beobachte mit betrieblicher Erlaubnis einen unkritischen Ausbildungsablauf und zeichne die Wege anonymisiert auf Papier. Es ist kein Upload erforderlich.
Interview: Befrage eine ausbildende oder verantwortliche Person dazu, an welcher Übergabe häufig Rückfragen entstehen, und fasse die Antwort ohne Namen zusammen.
Vergleich: Bewerte für den Nordwerk-Fall drei Verbesserungsoptionen anhand von Weg, Wartezeit, Qualität und Sicherheit.
Storyboard: Plane einen 60-sekündigen Lernclip als Storyboard, der eine schlechte und eine gute Übergabe gegenüberstellt. Du musst kein Video veröffentlichen.

Schwer

Soll-Prozess: Entwirf einen verbesserten Nordwerk-Ablauf und begründe jede veränderte Station.
Messplan: Erstelle einen Vorher-Nachher-Plan mit mindestens drei Kennzahlen und einer klaren Messregel.
Transfer: Übertrage die Methode auf einen Dienstleistungsprozess, bei dem statt Material vor allem Dokumente oder Informationen weitergegeben werden.
Verbesserungsprojekt: Plane ein kleines betriebliches Lernprojekt mit Ist-Beobachtung, Hypothese, sicherem Test, Auswertung und Rückmeldung an das Team.

Lernkontrolle

Ursachenanalyse: Im Nordwerk-Fall steigt die Wartezeit vor der Qualitätsprüfung plötzlich von 18 auf 35 Minuten. Entwickle drei unterschiedliche Ursachenhypothesen und beschreibe, welche Beobachtung jede Hypothese stützen oder widerlegen würde.
Zielkonflikt: Eine Wegverkürzung führt zu einer Kreuzung mit Staplerverkehr. Entscheide, wie das Team vorgehen sollte, und begründe Deine Entscheidung aus Sicht von Qualität, Arbeitsorganisation und Sicherheit.
Übergabedesign: Gestalte eine Übergabe zwischen Vormontage und Prüfung so, dass Variantenfehler früh sichtbar werden. Begründe, warum Deine Lösung Rückfragen reduzieren kann.
Kennzahlenwahl: Ein Team misst nach einer Layoutänderung nur die Wegstrecke. Erkläre, warum diese Kennzahl allein nicht genügt, und ergänze zwei passende Größen.
Systemdenken: Erkläre an einem Beispiel, warum die Optimierung einer einzelnen Station den Gesamtfluss verschlechtern kann.
Transferleistung: Übertrage die drei Beobachtungsfragen „Weg – Warten – Übergabe“ auf einen Verwaltungs-, Pflege-, Handels- oder Serviceprozess und entwickle eine überprüfbare Verbesserungsfrage.

Lernnachweis

Für einen Lernnachweis zu diesem Thema ist wichtig:

Ist-Aufnahme: Du kannst einen Ablauf nachvollziehbar und ohne vorschnelle Lösungsidee darstellen.
Datenauswertung: Du kannst Wege und Zeiten korrekt zusammenfassen und die Systemgrenze nennen.
Übergaben: Du erkennst Informations- und Verantwortungswechsel als mögliche Qualitätsstellen.
Verbesserung: Du kannst eine Maßnahme aus Beobachtungen ableiten und ihre erwartete Wirkung begründen.
Messung: Du legst fest, wie die Wirkung vor und nach einer Veränderung geprüft wird.
Arbeitssicherheit: Du berücksichtigst sichere Verkehrswege und betriebliche Freigaben.
Datenschutz: Du nutzt für Lernprodukte nur freigegebene oder fiktive Daten und vermeidest ungefragte Uploads interner Informationen.

Fachliche Quellen und Medienrechte

Die folgenden Quellen und Mediendateien wurden für diesen Kurs geprüft. Externe Videos werden nur im jeweiligen YouTube-Player eingebettet; sie werden nicht kopiert oder heruntergeladen.

VDI 2689 – Leitfaden für Materialflussuntersuchungen: Fachliche Referenz für systematische Materialflussuntersuchungen und Prozessanalysen.
Wikipedia – Materialfluss: Begriffsübersicht zu Materialfluss und Materialflussobjekten.
Wikipedia – Materialflussanalyse: Überblick über das Erfassen von Transporten, Lagerungen und ungeplanten Aufenthalten.
Wikipedia – Wertstromanalyse: Überblick über Material- und Informationsfluss, Ist-Aufnahme und Wertstromdesign.
Lean Enterprise Institute – Understanding the Fundamentals of Value-Stream Mapping: Fachliche Einordnung von Wertstromdarstellung und Kennzahlen.
Lean Enterprise Institute – Seven Wastes: Einordnung von Warten, Transport, Bewegung, Bestand und weiteren Verschwendungsarten.
Detailed warehouse map with facilities.svg: VersionMismatch, eigene Arbeit, CC BY 4.0.
Spaghetti Diagram (Solo materiali).jpg: SpigarGab, eigene Arbeit, CC BY-SA 4.0.
Kanban signal.png: LaurensvanLieshout, eigene Arbeit, u. a. CC BY-SA 3.0.
Value Stream Management.jpg: Manuel Heinemann, eigene Arbeit, CC BY-SA 3.0.
Departamento de compras y almacen VSM.png: DelyFS1, eigene Arbeit, CC BY-SA 4.0.
Lean Enterprise Institute – Lean Eye Test: Quellseite zum eingebetteten YouTube-Video „Lean Eye Test“.
Lean Enterprise Institute – Introduction to Value Stream Mapping: Quellseite zum eingebetteten YouTube-Video mit Jim Womack.

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