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Instandhaltung und Wartungsplanung – Störungen und Stillstände auswerten

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Instandhaltung und Wartungsplanung – Störungen und Stillstände auswerten

Zielgruppe: Ausbildung in technischen Berufen, besonders Industriemechanik, Mechatronik, Betriebstechnik und produktionsnahen Berufen.

Kurzbeschreibung: Du wertest Störungen einer simulierten Verpackungslinie nach Häufigkeit, Dauer und Ursachenklassen aus. Daraus leitest Du begründete Maßnahmen für Instandhaltung, Wartung und Wartungsplanung ab. Funktionsanimationen, Schaltbilder und Diagnose-Simulationen helfen Dir, Zusammenhänge zu erkennen, ohne reale Maschinen automatisch anzusteuern.

Einleitung

In der Instandhaltung reicht es nicht zu wissen, dass eine Anlage gestanden hat. Für eine gute Wartungsplanung musst Du erkennen, wie oft Störungen auftreten, wie lange sie dauern und welche Ursachenklassen dahinterstehen. Erst dann kannst Du Prioritäten begründen.

Die DIN 31051 gliedert Instandhaltung in Wartung, Inspektion, Instandsetzung und Verbesserung. Die DIN EN 13306 stellt die zugehörigen Begriffe bereit. Für geplante Wartungs- und Inspektionspläne ist unter anderem die VDI 2890 relevant.

Sicherheitsgrundsatz für diesen Kurs: Alle Maschinenabläufe werden zunächst nur gedanklich, tabellarisch oder mit Lernsoftware simuliert. Es gibt keine automatische Live-Ansteuerung, keine SPS-Downloads, kein Forcen von Signalen und keine Umgehung von Schutzeinrichtungen. Reale Arbeiten dürfen nur unter geeigneter Fachaufsicht, nach betrieblicher Freigabe, Gefährdungsbeurteilung und Herstellerangaben stattfinden.

Lernziele

Nach dem Kurs kannst Du Störungsdaten strukturiert erfassen, Häufigkeit und Stillstandsdauer unterscheiden, einfache Kennzahlen berechnen, Ursachenklassen bilden, Prioritäten aus Daten ableiten und einen einfachen Wartungsplan begründen. Du kannst außerdem erklären, warum eine sichere Diagnose mit Simulation und Dokumentation beginnt.

Ausbildungsfall: Verpackungslinie PL-7

Du arbeitest im Ausbildungsteam eines fiktiven Betriebs. Die Verpackungslinie PL-7 fördert Kartons, vereinzelt sie pneumatisch und transportiert sie zu einer Verpackungsstation. Für die Übung liegt ein Datensatz aus 10 Schichten mit je 8 Stunden vor.

Geplante Betrachtungszeit: 80 Stunden beziehungsweise 4.800 Minuten.

Störung	Beobachtung	Ursachenklasse für die Auswertung	Stillstand
S1	Lichtschranke stark verschmutzt	Sensorik und Umgebung	12 min
S2	Verpackungsfolie läuft schief	Material und Prozess	8 min
S3	Simulierter Druck liegt unter dem Sollbereich	Pneumatik	18 min
S4	Endlagensignal ist unplausibel	Sensorik und Umgebung	14 min
S5	Auffällige Lagerschwingung führt zum geplanten Stopp	Mechanik	31 min
S6	Kartonstau an der Übergabe	Material und Prozess	17 min
S7	Motorschutzmeldung im simulierten Diagnosebild	Elektrik und Antrieb	12 min

Summe der Stillstände: 112 Minuten. Anzahl der Störungen: 7.

Lerneinheit 1: Häufigkeit lesen

Die absolute Häufigkeit ist einfach die Anzahl der Störungen. Für Vergleiche zwischen unterschiedlichen Zeiträumen ist eine Rate hilfreicher.

Für PL-7 gilt:

Störungsrate = Anzahl der Störungen / Betrachtungszeit

7 Störungen / 80 h = 0,0875 Störungen je Stunde.

Anschaulicher: 8,75 Störungen je 100 Betriebsstunden.

Wichtig: Eine häufige Störung muss nicht automatisch den längsten Stillstand verursachen.

Lerneinheit 2: Dauer auswerten

Die gesamte störungsbedingte Stillstandszeit beträgt 112 Minuten. Für den Übungsdatensatz verwenden wir als einfache mittlere Wiederherstellungsdauer:

Mittlere Dauer = Summe der störungsbedingten Stillstandszeiten / Anzahl der Störungen

112 min / 7 = 16 min je Störung.

Diese Größe ist mit der Idee der MTTR verwandt. In der betrieblichen Praxis muss vorher eindeutig festgelegt werden, welche Zeitanteile in die Kennzahl eingehen.

Beobachtungsauftrag zum Video: Notiere den Unterschied zwischen MTBF und MTTR. Prüfe anschließend, welche Kennzahl eher die Häufigkeit und welche eher die Wiederherstellungsdauer beschreibt.

Lerneinheit 3: Ursachenklassen bilden

Gute Ursachenklassen sind so grob, dass Muster sichtbar werden, aber so genau, dass Maßnahmen ableitbar bleiben.

Für PL-7 werden fünf Klassen genutzt:

Ursachenklasse	Anzahl	Stillstand
Sensorik und Umgebung	2	26 min
Material und Prozess	2	25 min
Pneumatik	1	18 min
Mechanik	1	31 min
Elektrik und Antrieb	1	12 min

Die häufigsten Klassen sind hier Sensorik und Umgebung sowie Material und Prozess. Die längste Stillstandsdauer verursacht jedoch die Klasse Mechanik. Genau deshalb solltest Du Häufigkeit und Dauer getrennt betrachten.

Ein Pareto-Diagramm kann helfen, Ursachen nach Häufigkeit, Dauer oder Kosten zu ordnen. Die Rangfolge hängt davon ab, welche Größe Du betrachtest.

Lerneinheit 4: Ursache und Symptom trennen

Ein Stillstand ist zunächst ein Ereignis. Eine Meldung ist zunächst ein Symptom. Die eigentliche Ursache muss durch systematische Diagnose eingegrenzt werden.

Beispiel: „Zylinder fährt nicht aus“ kann mit Pneumatik, Sensorik, Mechanik, Versorgung oder Steuerungslogik zusammenhängen. Eine sichere Diagnose beginnt deshalb mit Dokumentation, Schaltbild, Zustandsanzeige und einer klaren Hypothese.

Ein Fehlerbaum ordnet mögliche Ursachen logisch. Im Kurs verwendest Du ihn nur als Lernmodell. An realen Anlagen gelten betriebliche Freigaben und Sicherheitsverfahren.

Funktionsverständnis mit Medien

Pneumatischer Zylinder

Ein doppeltwirkender Pneumatikzylinder wandelt Druckluftenergie in eine lineare Bewegung um. Für die Diagnose musst Du Funktionskette und Signalfluss verstehen: Energieversorgung, Ventil, Zylinder, Endlagen und Rückmeldung.

Animationsauftrag: Beobachte nur die Bewegungsfolge. Formuliere danach drei mögliche Diagnosefragen, ohne einen realen Eingriff vorzuschlagen.

Pneumatisches Schaltbild

Ein pneumatisches Schaltbild hilft Dir, Versorgung, Ventile und Aktoren zuzuordnen. Nutze Schaltbilder zuerst zum Lesen und zur Simulation. Öffne oder verändere keine druckbeaufschlagten Komponenten ohne Freigabe und Fachaufsicht.

Videoauftrag: Identifiziere im Video Zylinder, Wegeventil und Druckluftquelle. Übertrage die Funktion nur auf eine Simulation, nicht automatisch auf eine reale Anlage.

Elektrische und logische Signale lesen

Ein Kontaktplan kann Eingangsbedingungen und Ausgänge darstellen. Für diesen Kurs gilt: Du liest Signale und Zustände. Du lädst kein Programm in eine reale Steuerung und forcierst keine Ein- oder Ausgänge.

Sichere Fehlerdiagnose-Simulation

Die folgende Übung ist vollständig fiktiv. Sie bildet nur Diagnoseentscheidungen ab.

Situation: Der Vereinzelzylinder der PL-7 erreicht die vordere Endlage nicht.

Simuliertes Signal	Zustand	Bedeutung im Lernmodell
Sicherheitsfreigabe	OK	Simulation darf gedanklich fortgesetzt werden
Startfreigabe	1	Ablauf wurde angefordert
Ventilbefehl Y1	1	Steuerung fordert Ausfahren an
Druckanzeige	unter Soll	Pneumatische Versorgung ist auffällig
Endlage vorne B2	0	Zielposition wurde nicht erreicht

Diagnosefrage: Welche Ursachenklasse solltest Du zuerst untersuchen?

Begründung: Der Steuerbefehl ist im Lernmodell vorhanden, gleichzeitig ist die simulierte Druckanzeige auffällig. Damit erhält die Ursachenklasse Pneumatik zunächst eine höhere Priorität. Das ist noch keine bestätigte Ursache.

Sicherheitsgrenze: An einer realen Anlage würdest Du nicht selbstständig Leitungen lösen, Ventile betätigen oder Schutzeinrichtungen umgehen. Reale Prüfungen erfolgen nur nach Betriebsanweisung, Gefährdungsbeurteilung, Herstellerangaben, geeigneter Fachaufsicht und betrieblicher Freigabe.

Kennzahlen für die Wartungsplanung

Störungshäufigkeit

Für die Planung ist nicht nur die Anzahl wichtig, sondern auch der Bezugszeitraum. „7 Störungen“ ohne Angabe der 80 Stunden wäre kaum vergleichbar.

Mittlere Stillstandsdauer

Für PL-7 beträgt die mittlere störungsbedingte Dauer 16 Minuten. Ein hoher Wert kann auf schwierige Diagnose, fehlende Ersatzteile, lange Freigabezeiten oder aufwendige Instandsetzung hinweisen. Die Daten allein beweisen aber noch keine einzelne Ursache.

Vereinfachte Anlagenverfügbarkeit

Für den Übungsdatensatz wird die geplante Zeit von 4.800 Minuten verwendet.

Vereinfachte Verfügbarkeit = Betriebszeit / geplante Zeit

Betriebszeit = 4.800 min − 112 min = 4.688 min.

4.688 / 4.800 ≈ 97,7 %.

Diese vereinfachte Rechnung dient der Ausbildung. In realen Betrieben muss genau definiert werden, welche geplanten und ungeplanten Zeitarten in die Kennzahl einfließen.

Prioritäten bilden

Für PL-7 ergeben sich zwei verschiedene Signale:

Häufigkeit: Sensorik und Umgebung sowie Material und Prozess treten am häufigsten auf.
Stillstandsdauer: Mechanik verursacht mit 31 Minuten den größten einzelnen Zeitverlust.
Wartungsplanung: Häufige kleine Störungen und seltene lange Stillstände brauchen unterschiedliche Maßnahmen.

Eine sinnvolle Priorisierung betrachtet deshalb mindestens Häufigkeit, Dauer, Sicherheitsrelevanz und Wiederholungsmuster.

Vom Störungsdatensatz zum Wartungsplan

Für die PL-7 könnte ein Lernteam folgende Maßnahmen begründen:

Datenhinweis	Planerische Reaktion	Sicherheitsrahmen
Sensorverschmutzung tritt wiederholt auf	Herstellerkonforme Sicht- und Reinigungsprüfung im geeigneten Intervall prüfen	Nur freigegebene Verfahren und geeignete Mittel verwenden
Mechanische Störung verursacht lange Stillstandszeit	Zustandsprüfung für Lagerung in einen geplanten Stillstand aufnehmen	Reale Prüfung nur durch geeignetes Personal und unter Freigabe
Materialstau tritt wiederholt auf	Materialführung, Übergabepunkte und Prozessparameter analysieren	Erst Simulation und Dokumentation, keine Manipulation von Schutzeinrichtungen
Pneumatischer Fehler ist möglich	Druckversorgung und Signalfolge in Lernsoftware simulieren	Keine Arbeiten am druckbeaufschlagten System ohne betriebliche Freigabe

VDI 2890 betont bei Wartungs- und Inspektionsplänen unter anderem Anlagensicherheit, Arbeitssicherheit, Durchführungsdauer und termingerechte Anforderungen. Ein Wartungsplan ist deshalb mehr als ein Kalender: Er verbindet Aufgabe, Intervall, Zuständigkeit, Dokumentation und Sicherheitsbedingungen.

Gestufte Hilfen und Aufgaben mit Feedback

Basisaufgabe 1: Kennzahl erkennen

Aufgabe: Entscheide, ob „7 Störungen in 80 Stunden“ eine Aussage über Häufigkeit oder Dauer ist.

Hilfe 1: Frage Dich, ob gezählt oder gemessen wird.

Hilfe 2: Die Einheit „Störungen je Zeit“ ist entscheidend.

Begründetes Feedback: Richtig ist Häufigkeit. Gezählt wird die Zahl der Ereignisse in einem Bezugszeitraum. Eine Dauer hätte eine Zeiteinheit wie Minuten oder Stunden pro Störung.

Basisaufgabe 2: Mittelwert berechnen

Aufgabe: Berechne aus 112 Minuten Stillstand und 7 Störungen die mittlere störungsbedingte Dauer.

Hilfe 1: Teile die Gesamtdauer durch die Anzahl.

Hilfe 2: 112 / 7.

Begründetes Feedback: Das Ergebnis ist 16 Minuten je Störung. Der Mittelwert beschreibt die typische Dauer im Datensatz, verschweigt aber Unterschiede zwischen kurzen und langen Ereignissen.

Anwendungsaufgabe 1: Priorität begründen

Aufgabe: Welche Ursachenklasse würdest Du zuerst für eine Verkürzung der gesamten Stillstandszeit untersuchen?

Hilfe 1: Vergleiche die Summen der Minuten je Ursachenklasse.

Hilfe 2: Die höchste Dauer liegt nicht bei der häufigsten Klasse.

Begründetes Feedback: Mechanik ist eine gut begründete erste Wahl, weil sie mit 31 Minuten den größten Zeitanteil verursacht. Für eine andere Zielsetzung, etwa weniger Unterbrechungen, könnten dagegen die häufigeren Klassen wichtiger sein.

Anwendungsaufgabe 2: Diagnosehypothese

Aufgabe: Im Simulationsfall ist Y1 = 1, die Druckanzeige ist unter Soll und B2 = 0. Nenne die zuerst zu prüfende Ursachenklasse.

Hilfe 1: Der Steuerbefehl liegt bereits vor.

Hilfe 2: Suche nach der auffälligen Energieversorgung.

Begründetes Feedback: Pneumatik ist die naheliegende Startklasse. Die Daten bestätigen noch keinen konkreten Defekt, sondern helfen nur, die nächste sichere Diagnosefrage zu wählen.

Transferaufgabe 1: Wartungsintervall beurteilen

Aufgabe: Nach mehreren Wochen tritt Sensorverschmutzung trotz wöchentlicher Reinigung weiterhin häufig auf. Begründe zwei mögliche nächste Schritte.

Hilfe 1: Denke nicht nur an ein kürzeres Intervall.

Hilfe 2: Frage nach Umgebung, Einbauort und Ursache der Verschmutzung.

Begründetes Feedback: Sinnvoll ist eine Ursachenanalyse, zum Beispiel zur Staubquelle oder Einbausituation, sowie eine Überprüfung des Wartungskonzepts. Nur häufiger zu reinigen kann Symptome behandeln, ohne die Ursache zu reduzieren.

Transferaufgabe 2: Zielkonflikt erklären

Aufgabe: Ein Team möchte nur die häufigsten Störungen bearbeiten. Ein anderes Team möchte nur die längsten Stillstände bearbeiten. Bewerte beide Ansätze.

Hilfe 1: Häufigkeit und Dauer messen verschiedene Eigenschaften.

Hilfe 2: Ergänze Sicherheitsrelevanz und Aufwand als weitere Kriterien.

Begründetes Feedback: Beide Ansätze sind allein zu eng. Gute Priorisierung kombiniert Häufigkeit, Dauer, Risiko und Umsetzbarkeit. Dadurch werden sowohl viele kleine Unterbrechungen als auch seltene, aber schwere Ausfälle berücksichtigt.

Sicherheitsrahmen für reale Arbeiten

Die Betriebssicherheitsverordnung verlangt, dass Instandhaltungsmaßnahmen auf Grundlage einer Gefährdungsbeurteilung sicher durchgeführt werden und Herstellerangaben berücksichtigt werden. Instandhaltungsarbeiten dürfen nur von fachkundigen, beauftragten und unterwiesenen Personen beziehungsweise geeigneten Auftragnehmern durchgeführt werden.

Für die Ausbildung bedeutet das: Simulation vor Realität, klare Verantwortlichkeiten, abgesicherter Arbeitsbereich, Beachtung gefährlicher und gespeicherter Energien, keine Umgehung von Schutzeinrichtungen und ein betriebliches Freigabeverfahren.

Die DGUV weist außerdem darauf hin, dass Störungsbeseitigung ein erhöhtes Unfallrisiko besitzt. Deshalb gehören Vorbereitung, Durchführung, Erprobung und Nachbereitung zu einer sicheren Störungsbeseitigung.

Interaktive Aufgaben

Quiz: Teste Dein Wissen

Welche Kennzahl beschreibt, wie oft Störungen in einem Bezugszeitraum auftreten? (Störungshäufigkeit) (!Stillstandsdauer) (!Wartungsintervall) (!Ersatzteilbestand)

Wie hoch ist die mittlere Stillstandsdauer bei 112 Minuten Gesamtstillstand und 7 Störungen? (16 Minuten) (!7 Minuten) (!80 Minuten) (!112 Minuten)

Welche Ursachenklasse verursacht im Ausbildungsfall die größte gesamte Stillstandsdauer? (Mechanik) (!Pneumatik) (!Elektrik und Antrieb) (!Material und Prozess)

Welche beiden Ursachenklassen treten im Datensatz am häufigsten auf? (Sensorik und Umgebung sowie Material und Prozess) (!Mechanik sowie Pneumatik) (!Elektrik und Antrieb sowie Mechanik) (!Pneumatik sowie Elektrik und Antrieb)

Was ist der sicherste erste Schritt bei einer unbekannten Maschinenstörung im Ausbildungskontext? (Simulieren und dokumentiert eingrenzen) (!Schutzeinrichtung überbrücken) (!Ausgang der Steuerung forcen) (!Druckleitung lösen)

Wofür eignet sich ein Pareto-Diagramm in der Störungsauswertung besonders? (Ursachen nach einer gewählten Größe zu priorisieren) (!Schutzeinrichtungen zu prüfen) (!SPS Programme automatisch zu ändern) (!Druckluftleitungen zu dimensionieren)

Was zeigt eine MTTR ähnliche Kennzahl im Kurs vor allem? (Mittlere Wiederherstellungsdauer) (!Anzahl der Ersatzteile) (!Maximale Motordrehzahl) (!Geplante Schichtlänge)

Warum sollten Häufigkeit und Dauer getrennt ausgewertet werden? (Häufige Störungen müssen nicht die längsten Stillstände verursachen) (!Beide Größen sind immer identisch) (!Dauer lässt sich nicht messen) (!Häufigkeit ist nur bei Wartung wichtig)

Welche Aussage zur realen Instandhaltung ist richtig? (Reale Arbeiten benötigen geeignete Fachaufsicht und betriebliche Freigabe) (!Auszubildende dürfen Schutzeinrichtungen selbstständig deaktivieren) (!Eine Simulation ersetzt jede Gefährdungsbeurteilung) (!Herstellerangaben sind bei Störungen unwichtig)

Welche Maßnahme passt zu wiederholt verschmutzten Sensoren am besten? (Ursache und Wartungskonzept überprüfen) (!Nur die Dokumentation löschen) (!Schutzfunktion dauerhaft abschalten) (!Störung ohne Analyse zurücksetzen)

Memory

Häufigkeit	Anzahl von Ereignissen in einem Bezugszeitraum
Stillstandsdauer	Zeit ohne vorgesehene Anlagenfunktion
MTTR	Mittlere Wiederherstellungsdauer
Ursachenklasse	Gruppe ähnlicher Störungsursachen
Pareto	Priorisierung nach einer gewählten Größe
Inspektion	Zustand erfassen und beurteilen
Wartung	Abbau des Abnutzungsvorrats verzögern
Freigabe	Betriebliche Erlaubnis für eine definierte Arbeit

Drag and Drop

Ordne die richtigen Begriffe zu.	Thema
Häufigkeit	Zahl der Störungen je Bezugszeit
Dauer	Zeitspanne eines Stillstands
Mechanik	Ursachenklasse mit dem längsten Stillstand im Fall
Pneumatik	Ursachenklasse bei auffälliger Druckversorgung
Pareto	Werkzeug zur Priorisierung
Simulation	Sicherer erster Lernraum für Diagnoseentscheidungen

...

Kreuzworträtsel

Stillstand	Wie heißt die Zeit, in der die vorgesehene Funktion einer Anlage nicht verfügbar ist?
Wartung	Welche Grundmaßnahme verzögert den Abbau des Abnutzungsvorrats?
Inspektion	Welche Grundmaßnahme erfasst und beurteilt den Istzustand?
Freigabe	Welche betriebliche Erlaubnis muss vor bestimmten realen Arbeiten vorliegen?
Ursachenklasse	Wie heißt eine Gruppe ähnlich eingeordneter Störungsursachen?
Häufigkeit	Welche Größe beschreibt, wie oft eine Störung auftritt?

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Lückentext

Die Anzahl von Störungen in einem Bezugszeitraum beschreibt die

. Die Summe aller störungsbedingten Unterbrechungen ergibt die

. Im Ausbildungsfall beträgt die mittlere störungsbedingte Dauer

. Eine Gruppe ähnlicher Störungsursachen wird als

bezeichnet. Ein Pareto-Diagramm unterstützt die

. Der Istzustand einer Anlage wird im Rahmen der

erfasst und beurteilt. Reale Instandhaltungsarbeiten benötigen eine betriebliche

. Vor realen Eingriffen werden Diagnoseentscheidungen im Kurs zuerst durch

erprobt.

Offene Aufgaben

Leicht

Störungsprotokoll: Erstelle für einen fiktiven Schultag ein Störungsprotokoll mit Zeitpunkt, Symptom, Dauer und Ursachenklasse.
Kennzahl: Formuliere in eigenen Worten den Unterschied zwischen Störungshäufigkeit und Stillstandsdauer.
Schaltbild: Markiere in einer Kopie des Pneumatik-Schaltbilds Energiequelle, Ventil und Aktor und beschreibe ihre Funktion.
Sicherheitsregel: Gestalte ein Infoplakat mit fünf Regeln für sichere Diagnose im Ausbildungskontext.

Standard

Pareto-Diagramm: Erstelle aus den PL-7-Daten ein Pareto-Diagramm nach Stillstandsdauer und begründe die Rangfolge.
Ursachenanalyse: Erstelle einen Fehlerbaum für das Symptom „Zylinder erreicht Endlage nicht“ und trenne Symptome von möglichen Ursachen.
Wartungsplan: Entwirf für Sensorik, Pneumatik und Mechanik je eine mögliche geplante Maßnahme mit Intervall, Verantwortlichkeit und Sicherheitsbedingung.
Interview: Befrage unter Freigabe eine Fachkraft aus der Instandhaltung dazu, welche Daten im Betrieb für Störungsanalysen tatsächlich erfasst werden.

Schwer

Kennzahlensystem: Entwickle ein kleines Kennzahlensystem aus Häufigkeit, Dauer, Verfügbarkeit und Sicherheitsrelevanz und begründe die Gewichtung.
Simulation: Entwirf eine digitale oder papierbasierte Fehlerdiagnose-Simulation mit mindestens drei Diagnosepfaden und sicheren Abbruchpunkten.
Verbesserung: Entwickle für eine wiederkehrende Sensorverschmutzung drei Lösungsvarianten und bewerte sie nach Wirkung, Aufwand und Sicherheit.
Transfer: Vergleiche zwei unterschiedliche Produktionsanlagen und erkläre, warum dieselbe MTTR oder Störungshäufigkeit dort unterschiedlich bewertet werden kann.

Lernkontrolle

Dateninterpretation: Begründe anhand der PL-7-Daten, warum „häufigste Ursache“ und „größter Zeitverlust“ nicht dasselbe sein müssen.
Diagnosestrategie: Entwickle für ein unbekanntes Symptom eine Reihenfolge aus Dokumentieren, Hypothese bilden, simuliert prüfen und fachlich freigeben lassen.
Wartungsentscheidung: Entscheide, ob bei wiederkehrender Sensorverschmutzung eher das Intervall verkürzt oder zuerst die Ursache untersucht werden sollte, und begründe Deine Entscheidung.
Zielkonflikt: Erkläre, wie Produktionsdruck und Arbeitssicherheit bei einer ungeplanten Störung miteinander in Konflikt geraten können und wie eine gute Organisation damit umgeht.
Transfer auf neue Anlage: Übertrage das Verfahren Häufigkeit–Dauer–Ursachenklasse auf eine Förderanlage, Werkzeugmaschine oder gebäudetechnische Anlage.
Bewertung: Beurteile, welche zusätzliche Information Du benötigen würdest, bevor aus einer hohen Stillstandsdauer eine reale Wartungsmaßnahme abgeleitet wird.

Lernnachweis

Für einen Lernnachweis solltest Du zeigen, dass Du einen Störungsdatensatz korrekt strukturieren, Häufigkeiten und Dauern berechnen, Ursachenklassen nachvollziehbar bilden und daraus eine Priorität begründet ableiten kannst. Wichtig ist außerdem, dass Du Symptome und Ursachen unterscheidest, Grenzen von Kennzahlen erläuterst und eine Wartungsmaßnahme mit Sicherheitsbedingungen verknüpfst.

Der Lernnachweis soll zusätzlich zeigen, dass Du reale Instandhaltungsarbeiten nicht aus einer Simulation heraus automatisch ausführst. Du musst erklären können, warum Fachaufsicht, betriebliche Freigabe, Gefährdungsbeurteilung, Herstellerangaben und funktionsfähige Schutzeinrichtungen unverzichtbar sind.

Fachliche Quellen

DIN 31051:2019-06 – Grundlagen der Instandhaltung: Aktuelle Normseite bei DIN Media.
DIN EN 13306:2018-02 – Instandhaltung – Begriffe der Instandhaltung: Aktuelle Normseite bei DIN Media.
VDI 2890 – Planmäßige Instandhaltung: Hinweise zur Erstellung von Arbeits-, Wartungs- und Inspektionsplänen.
DGUV Information 209-015 – Instandhaltung an Maschinen und Anlagen: Planung, Durchführung und Nachbereitung sicherer Instandhaltung.
FBHM-127 – Sichere Störungsbeseitigung an Maschinen und Anlagen: Fachbereich AKTUELL der DGUV.
Betriebssicherheitsverordnung § 10: Anforderungen an Instandhaltung und Änderung von Arbeitsmitteln.
Betriebssicherheitsverordnung § 11: Besondere Betriebszustände, Betriebsstörungen und Unfälle.
IBM – MTTR vs. MTBF: Ergänzende verständliche Darstellung der Kennzahlen.

Medien und Medienrechte

Die folgenden Wikimedia-Commons-Dateien wurden über ihre konkreten Dateiseiten geprüft:

Maintenance work.jpg: CC BY-SA 4.0.
Pneumatic cylinder.jpg: CC BY-SA 4.0.
Pneumatic cylinder (animation).gif: freie Lizenz laut Commons-Dateiseite, unter anderem GFDL 1.2 oder später.
Pneumatica.svg: CC BY-SA 2.5.
Ladder logic diagram.jpg: CC BY-SA 4.0.
FailedBearing.jpg: Public Domain.
Fault tree.svg: CC0 / Public Domain Dedication.
Pareto analysis.svg: CC0.

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