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Verbesserungen mit Aufwand und Nutzen abwägen - Logistische Prozesse und Beschaffung - Ausbildung

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Einleitung

Du arbeitest im dritten Ausbildungsjahr als angehende Fachkraft für Lagerlogistik im vollständig erfundenen Ersatzteillager der Nordtal Ersatzteilservice GmbH. Ein Auftrag wird vom Kundenservice ausgelöst, durchläuft Bestandsprüfung, Beschaffung, Wareneingang, Lagerung und Kommissionierung und endet bei der Übergabe an den Versand. Dein Ziel: Verbesserungen nicht nach Bauchgefühl auswählen, sondern den Material- und Informationsfluss nachprüfbar erfassen, Alternativen berechnen, Risiken bedenken und eine begründete Entscheidung treffen.

Lernziele: Du kannst Ist-Prozesse mit Schnittstellen darstellen, Kennzahlen mit korrekten Einheiten auswerten, Investitions- und Betriebskosten von Einsparungen abgrenzen, Amortisation und erstes Jahresergebnis berechnen, qualitative Kriterien gewichten und einen überprüfbaren Verbesserungsversuch planen.

Einordnung: Der KMK-Rahmenlehrplan, Beschluss vom 25.03.2004 behandelt im dritten Ausbildungsjahr das Lernfeld 10 – Logistische Prozesse optimieren (80 Stunden), das Lernfeld 11 – Güter beschaffen (40 Stunden) und das Lernfeld 12 – Kennzahlen ermitteln und auswerten (80 Stunden). Das sind schulische Lernfelder, keine selbstständigen Abschnitte der betrieblichen Ausbildungsordnung. Die betriebliche Grundlage ist die Verordnung über die Berufsausbildung im Lagerbereich vom 26.07.2004, besonders § 11, § 12 und Anlage 2. Stand der Quellenprüfung: 21.10.2026. Der Kurs ist keine amtliche Prüfung und ersetzt weder Unterweisung noch Befähigungsnachweise. Alle Personen, Aufträge, Kennzahlen und Unternehmensdaten dieses Falls sind frei erfunden.

Material- und Informationsfluss im Ersatzteillager erfassen

Vom Bedarf bis zum Versand

Ein Materialfluss beschreibt, wie eine Ware ihren Ort ändert: Lieferant → Wareneingang → Lagerplatz → Kommissionierzone → Versand. Der Informationsfluss umfasst Bedarfsmeldung, Bestandsbuchung, Bestellung, Wareneingangsmeldung und Pickliste. Beide müssen zusammenpassen: Wenn die Bestandssicht der Beschaffung nicht aktuell ist, kann Material fehlen, obwohl ein Auftrag bereits zugesagt wurde.

Im Modell prüft der Kundenservice die Verfügbarkeit eines Dichtungssatzes. Die Lagerverwaltung liefert den gebuchten Bestand, der Einkauf löst gegebenenfalls eine Nachbestellung aus. Sobald der Wareneingang die Ware kontrolliert und gebucht hat, kann die Kommissionierung auf sie zugreifen. Schnittstelle heißt die Übergabe zwischen zwei Zuständigkeiten; dort entstehen etwa Wartezeiten durch fehlende Rückmeldungen.

Medienhinweis: Lieferkette auf Deutsch; Abbildung von Stern, SVG-Bearbeitung durch Voskos, CC BY-SA 3.0, Wikimedia Commons. Die Grafik veranschaulicht ein allgemeines Liefernetz und zeigt nicht die fiktive Nordtal GmbH.

Ist-Prozess aufzeichnen

Erfasse für jeden Schritt Auslöser, Eingangsdaten, verantwortliche Rolle, Bearbeitungszeit, Wartezeit, Ergebnis und Schnittstelle. Ein Prozessschritt erzeugt ein bestimmtes Arbeitsergebnis. In einer einfachen Prozesskarte genügt die Abfolge „Kundenauftrag → Bestandsprüfung → eventuell Einkauf → Warenannahme → Bereitstellung → Pick → Kontrolle → Versand“.

Die Durchlaufzeit umfasst Bearbeitungs- und Wartezeit. Bei einer beispielhaften Position dauert die direkte Bearbeitung 6 Minuten, zusätzlich vergehen vor der Freigabe 20 Minuten Wartezeit. Die Durchlaufzeit beträgt somit 26 Minuten; 20 Minuten Wartezeit dürfen nicht als produktive Kommissionierzeit gerechnet werden. Eine Wertstromanalyse kann Material- und Informationsströme gemeinsam abbilden; im Lernmodell genügt eine vereinfachte Skizze ohne betriebliche Originaldaten.

Medienhinweis: Symbole der Wertstromdarstellung, Taufan prasetyo, CC BY-SA 4.0, Wikimedia Commons; englische Beschriftung, als Ergänzung zur deutschen Erklärung.

Engpässe und Kennzahlen nachvollziehbar messen

Datengrundlage und Basiszustand

Im vollständig fiktiven Betrieb werden an 48 Arbeitswochen pro Jahr jeweils 400 Auftragspositionen kommissioniert. Die durchschnittliche Pickzeit beträgt 6 min/Position; davon sind 2,5 Minuten Suchen und 3,5 Minuten übrige Tätigkeiten. Pro Woche werden 16 falsch kommissionierte Positionen festgestellt. Die Erfassung erfolgt in einem rein simulierten Datensatz ohne personenbezogene Leistungsüberwachung.

Kennzahl	Modellwert	Herleitung und Einheit
Positionen je Woche	400 Positionen/Woche	feste Fallannahme
Pickzeit je Woche	2.400 min/Woche = 40 h/Woche	400 Positionen/Woche × 6 min/Position
Fehlerquote	4 %	16 Fehler / 400 Positionen × 100
Interner Zeitwert	24 €/h	Modellbewertung der verfügbaren Arbeitskapazität
Kosten einer Fehlernacharbeit	15 €/Fehler	separate Modellannahme ohne bereits erfasste Zeiteinsparung

Die Fehlerquote zeigt den Anteil fehlerhafter Positionen. Die Produktivität kann mit Positionen pro Stunde angegeben werden: 400 Positionen / 40 h = 10 Positionen/h. Beobachte auch die Lieferfähigkeit, Verletzungsrisiken und die Belastung durch Suchwege. Eine sinkende Pickzeit allein beweist noch keine gute Verbesserung.

Ursachen prüfen und priorisieren

Bei einer Pareto-Auswertung ordnest du Fehlerursachen nach ihrer Häufigkeit. Angenommen, von 16 Fehlerfällen entfallen 9 auf verwechselte Fächer, 4 auf nicht aktualisierte Bestände und 3 auf undeutliche Artikelbezeichnungen. Die Fachverwechslungen tragen 9/16 = 56,25 % der beobachteten Fehler bei. Damit sind sie ein plausibler Prüfschwerpunkt, aber kein Beweis, dass jede Umkennzeichnung Fehler automatisch halbiert.

Medienhinweis: Das veröffentlichte Pareto-Beispiel zeigt andere, ausdrücklich hypothetische Daten und ist nicht das Diagramm des Nordtal-Falls; Dense2013, CC BY-SA 4.0, Wikimedia Commons.

Eine ABC-Analyse hilft zusätzlich, Artikel nach Jahresverbrauchswert zu priorisieren. Modellwerte: Kugelbuchse 800 Stück/Jahr × 25 €/Stück = 20.000 €/Jahr; Dichtung 3.000 Stück/Jahr × 2 €/Stück = 6.000 €/Jahr; Schraube 10.000 Stück/Jahr × 0,10 €/Stück = 1.000 €/Jahr. Gesamtwert = 27.000 €/Jahr. Die Anteile sind gerundet 74,07 %, 22,22 % und 3,70 %. Die Einteilung A/B/C ist eine situationsabhängige Priorisierung, nicht aus drei Artikeln abgeleitete universelle Grenzregel.

Drei Verbesserungen mit Aufwand und Nutzen kalkulieren

Kostentypen und Betrachtungszeitraum

Einmaliger Aufwand ist die Einrichtung oder Anschaffung; laufender Aufwand fällt etwa für Pflege, Lizenz oder Schulung jährlich an. Bruttonutzen ist der rechnerische Wert einer Zeitersparnis oder einer vermiedenen Nacharbeit. Nettonutzen im ersten Jahr = Bruttonutzen des Jahres − laufender Jahresaufwand − einmaliger Anfangsaufwand. Mit Amortisationsdauer wird vereinfacht die Zeit bis zum rechnerischen Ausgleich der Anfangsauszahlung bezeichnet. Der Zeitwert freier Arbeitskapazität ist noch keine unmittelbar realisierte Geldersparnis; zusätzliche Liquiditäts- und Personalwirkungen müssen gesondert untersucht werden.

Die Betriebsleitung setzt ein Modellbudget von 4.500 € für die Anfangsinvestition an. Alle Beträge sind vereinfachte Nettomodellwerte ohne Steuern, Finanzierung, Abzinsung oder Preisänderungen. Die Jahresrechnung beruht auf 48 gleichartigen Betriebswochen und ist keine belastbare Unternehmensplanung.

Alternative A: Lagerplätze übersichtlich kennzeichnen

Einmalige Einrichtung: 1.200 €; Pflege: 150 €/Jahr. Angenommene Verbesserung: 1 min weniger pro Position. Einsparung = 400 Positionen/Woche × 1 min/Position = 400 min/Woche = 6 h 40 min/Woche. Bewertet mit 24 €/h ergibt das 160 €/Woche oder 160 €/Woche × 48 Wochen/Jahr = 7.680 €/Jahr. Erster Jahresnettonutzen = 7.680 € − 150 € − 1.200 € = 6.330 €. Regelmäßiger Netto-Jahresnutzen nach Anschaffung = 7.530 €/Jahr. Vereinfachte Amortisation = 1.200 € / (7.530 €/Jahr) = 0,1594 Jahre bzw. bei 48 Arbeitswochen/Jahr ungefähr 7,65 Arbeitswochen. Keine Aussage über automatische Lohnkostensenkung.

Alternative B: Beschaffungsmeldungen standardisieren

Einmalige Einrichtung: 3.600 €; Pflege: 480 €/Jahr. Im Modell werden monatlich 15 h für doppelte Erfassung eingespart, bewertet mit 28 €/h: 15 h/Monat × 28 €/h = 420 €/Monat. Zusätzlich sollen Fehlmengen von 12 auf 6 Fälle/Monat sinken. Pro vermiedenem Fehlmengenfall werden 35 € an separater Nachbearbeitung angesetzt: 6 Fälle/Monat × 35 €/Fall = 210 €/Monat. Bruttonutzen = (420 + 210) €/Monat × 12 Monate = 7.560 €/Jahr. Wiederkehrender Nettonutzen = 7.560 € − 480 € = 7.080 €/Jahr; erster Jahresnettonutzen = 7.080 € − 3.600 € = 3.480 €. Vereinfachte Amortisation = 3.600 € / (7.080 €/Jahr ÷ 12 Monate/Jahr) = 6,10 Monate. Die zwei Nutzenkomponenten dürfen in der Praxis nicht dieselbe Tätigkeit doppelt erfassen.

Alternative C: Barcodeprüfung bei der Entnahme

Einmalig 5.000 €, Pflege 600 €/Jahr. Angenommen, die Fehlerzahl sinkt von 16 auf 8 Positionen/Woche; Nacharbeit kostet 15 €/Fehler. Bruttonutzen = 8 vermiedene Fehler/Woche × 15 €/Fehler × 48 Wochen/Jahr = 5.760 €/Jahr. Laufender Nettonutzen = 5.760 € − 600 € = 5.160 €/Jahr; erster Jahresnettonutzen = 160 €. Die vereinfachte Amortisation beträgt 5.000 € / (5.160 €/Jahr) = 0,969 Jahre bzw. 46,51 Arbeitswochen. Alternative C überschreitet das festgelegte Anfangsbudget um 500 €; eine günstigere Lösung müsste separat geprüft werden.

Alternative	Anfangsaufwand	Laufender Aufwand/Jahr	Bruttonutzen/Jahr	Nettonutzen 1. Jahr	Budgetprüfung
A Kennzeichnung	1.200 €	150 €	7.680 €	6.330 €	zulässig
B Meldungen	3.600 €	480 €	7.560 €	3.480 €	zulässig
C Scanprüfung	5.000 €	600 €	5.760 €	160 €	nicht zulässig

A + B erfordern gemeinsam 4.800 € Anfangsaufwand und übersteigen das Budget um 300 €. Sie können deshalb unter der Modellbedingung nicht zugleich eingeführt werden. Eine Kosten-Nutzen-Tabelle zeigt die Wirtschaftlichkeit, ersetzt aber keine Prüfung auf technische Machbarkeit, sichere Gestaltung und Qualität der Daten.

Entscheidungen unter Risiko und Zielkonflikten

Sensitivität statt Scheingenauigkeit

Die angenommene Zeitersparnis von A muss erst nachgewiesen werden. Wenn nur die Hälfte erreicht wird, sinkt der Bruttonutzen auf 3.840 €/Jahr; der erste Jahresnettonutzen beträgt dann 3.840 € − 150 € − 1.200 € = 2.490 €. Dieser Sensitivitätsfall zeigt, wie stark das Ergebnis von Annahmen abhängt. Du kannst bei B entsprechend die Zahl vermiedener Fehlmengen variieren. Rechne Risiken nicht als garantiert eintretende Gewinne oder Kosten.

Kriterien sinnvoll gewichten

Eine einfache Entscheidungsmatrix kann Wirtschaftlichkeit, Versorgungssicherheit, Arbeitssicherheit, Umsetzbarkeit und Datenqualität betrachten. Lege die Gewichtungen vor der Bewertung fest und dokumentiere, wessen Sicht sie abbilden. Ein Rechenbeispiel mit Modellwerten von 1 bis 5 (5 = günstig):

Kriterium	Gewicht	A Punkte	B Punkte
Wirtschaftlichkeit im ersten Jahr	40 %	5	3
Versorgungssicherheit	25 %	2	5
sichere und ergonomische Abläufe	20 %	4	3
einfache Umsetzung	15 %	5	2
Gewichtete Summe	100 %	4,05	3,35

Beispiel A: 0,40 × 5 + 0,25 × 2 + 0,20 × 4 + 0,15 × 5 = 4,05 Punkte. Beispiel B: 0,40 × 3 + 0,25 × 5 + 0,20 × 3 + 0,15 × 2 = 3,35 Punkte. Die Punktwerte sind offen diskutierbare Annahmen; sie sind weder Naturgesetze noch amtliche Grenzwerte. Eine hohe Kritikalität fehlender Ersatzteile könnte B trotz des niedrigeren Modellwerts zur besseren Wahl machen.

Arbeitsschutz und datensparsame Erfassung

Ein verbessertes Layout darf Fluchtwege, Tragfähigkeiten, Zugänge oder sichere Handhabung nicht beeinträchtigen. Die Lernaufgabe benutzt ausschließlich Zeichnungen, Karten und Rechendaten. Änderungen an realen Regalen, Hebezeugen, elektrischen Anlagen, Drucksystemen oder beim Umgang mit Gefahrstoffen finden nicht eigenständig statt. Praktische Durchführung ist nur nach Gefährdungsbeurteilung, unter qualifizierter Aufsicht und nach betrieblichen Vorgaben zulässig. Die verwendeten Kennzahlen sind aggregierte Modellwerte ohne personenbezogene Leistungsdaten.

Pilotversuch planen und Ergebnisse prüfen

PDCA als Lernmodell für den Verbesserungsprozess

PDCA steht für Plan (Planen), Do (Erproben), Check (Überprüfen) und Act (Anpassen oder verbindlich vereinbaren). KVP bedeutet kontinuierlicher Verbesserungsprozess. Beginne mit dem konkreten Problem und einer messbaren Zielgröße statt mit einer Lieblingslösung. Nach dem Test werden Ist- und Sollwerte samt Nebenwirkungen beurteilt.

Medienhinweis: PDCA-Schaubild von Karn Bulsuk, CC BY 3.0; geforderte Nennung: „Diagram by Karn Bulsuk (http://www.bulsuk.com)“. Quelle auf Wikimedia Commons. Die Grafik enthält englische Wörter.

Deutschsprachige Videoergänzung: „So funktioniert der PDCA Zyklus | Der Deming-Kreis in der Praxis“, Kanal HYMER #EMPOWERMENT, veröffentlicht 22.06.2024, YouTube. Externes Video unter Rechten des Anbieters, keine eigene CC-Lizenzbehauptung.

Vierwöchiger Modellpilot

Für A wird ein simulierter Vorher-Nachher-Vergleich für vier Wochen vorbereitet. Halte vorab Auswahl der Artikel, Anzahl der Positionen, Zählweise und Störfaktoren fest. Das Ausgangsniveau sind 6 min/Position bei 400 Positionen/Woche. Ziel sind 5 min/Position und eine unveränderte oder verbesserte Fehlerquote. Bei Zielerreichung entstehen 400 min Zeitwert/Woche; in vier Wochen entspricht das 1.600 min = 26 h 40 min verfügbarer Kapazität. Prüfe gesondert, ob neue Kennzeichnungen falsche Entnahmen tatsächlich vermeiden, ob Schulungsaufwand nötig ist und ob der Ablauf sicher bleibt.

Entscheidungsvorschlag: Unter dem vorgegebenen 4.500-€-Budget und den offen gelegten Annahmen ist A die erste wirtschaftliche Testoption. B bleibt als Alternative für kritische Fehlmengen bestehen. C wird nicht unter Missachtung des Budgets freigegeben. Dokumentiere am Ende eine Stoppen-Fortführen-Anpassen-Entscheidung; reale Freigaben liegen bei den zuständigen Fachverantwortlichen.

Video (deutsch): KVP Kontinuierlicher Verbesserungsprozess in 9 Minuten einfach erklärt – Hans-Dieter Schat Ideenmanagement. Die Erläuterung des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses ergänzt die Aufwand-Nutzen-Abwägung; sie belegt keine Wirkung im fiktiven Modellbetrieb. Rechte beim jeweiligen Anbieter; keine freie Inhaltslizenz behauptet.

Interaktive Aufgaben

Quiz: Wissen anwenden

Welche Information ist vor einer Bestellung besonders wichtig? (Geprüfter Bedarf und aktueller Bestand) (!Die Farbe der Verpackung) (!Die letzte Urlaubsplanung) (!Eine frei geschätzte Regalhöhe)

Rückmeldung: Eine Bestellung setzt verlässliche Bedarfs- und Bestandsdaten voraus; sonst kann sie Überbestände oder Fehlmengen auslösen.

Wie groß ist die Ausgangsfehlerquote? (Vier Prozent) (!Sechzehn Prozent) (!Ein Prozent) (!Vierzig Prozent)

Rückmeldung: 16 fehlerhafte von 400 Positionen ergeben 16 geteilt durch 400 mal 100 gleich 4 Prozent.

Wie viele Pickstunden fallen im Ausgangszustand pro Woche an? (Vierzig Stunden) (!Vier Stunden) (!Sechs Stunden) (!Vierhundert Stunden)

Rückmeldung: 400 Positionen mal 6 Minuten sind 2400 Minuten; geteilt durch 60 sind es 40 Stunden.

Wie hoch ist der Jahresbruttonutzen von A im Modell? (7680 Euro) (!1200 Euro) (!6330 Euro) (!150 Euro)

Rückmeldung: Eine Minute je Position spart 400 Minuten pro Woche, bewertet mit 24 Euro pro Stunde sind das 160 Euro je Woche und 7680 Euro in 48 Wochen.

Wie hoch ist der Nettonutzen von A im ersten Jahr? (6330 Euro) (!7530 Euro) (!7680 Euro) (!6480 Euro)

Rückmeldung: Vom Jahresbruttonutzen 7680 Euro werden 150 Euro laufender und 1200 Euro einmaliger Aufwand abgezogen.

Woraus setzt sich der monatliche Bruttonutzen von B zusammen? (Zeitwert und vermiedene Fehlmengennacharbeit) (!Ausschließlich aus Zinsen) (!Ausschließlich aus Materialverkauf) (!Nur aus der Anfangsinvestition)

Rückmeldung: 420 Euro monatlicher Zeitwert plus 210 Euro vermiedene separate Nacharbeit ergeben 630 Euro je Monat.

Warum darf C bei unverändertem Budget nicht direkt umgesetzt werden? (Der Anfangsaufwand liegt über der Budgetgrenze) (!Die jährlichen Betriebskosten sind null) (!Die Fehlerquote steigt sicher) (!Ein Barcode ist immer verboten)

Rückmeldung: 5000 Euro Anfangsaufwand überschreiten den Modellrahmen von 4500 Euro um 500 Euro.

Was zeigt eine Sensitivitätsanalyse? (Wie sich Ergebnisse bei anderen Annahmen verändern) (!Den exakten zukünftigen Gewinn) (!Eine amtliche Sicherheitsfreigabe) (!Die Unveränderlichkeit aller Kosten)

Rückmeldung: Wird bei A nur halb so viel Zeit eingespart, sinkt der erste Jahresnettonutzen auf 2490 Euro.

Was folgt im PDCA-Zyklus auf die Erprobung? (Ergebnisse prüfen) (!Alle Kennzahlen löschen) (!Sofort alle Regale umbauen) (!Ohne Vergleich verallgemeinern)

Rückmeldung: Nach Do wird mit Check festgestellt, ob das Ziel erreicht wurde und welche Nebenwirkungen auftreten.

Was ist bei der Bewertung freier Arbeitszeit korrekt? (Rechnerische Kapazität ist nicht automatisch eine Auszahlung) (!Jede gesparte Minute ist immer zusätzlicher Umsatz) (!Der Zeitwert wird zweimal berechnet) (!Sicherheit spielt keine Rolle)

Rückmeldung: Die bewertete Kapazität kann betriebswirtschaftlich relevant sein, muss aber nicht als echte Zahlung oder Lohnkostensenkung entstehen.

Memory

Ordne jedem Fachbegriff eine eindeutige Erklärung zu.

Schnittstelle	Übergabe zwischen Verantwortungsbereichen
Bruttonutzen	Bewerteter Vorteil vor Abzug der Aufwände
Anfangsaufwand	Einmalige Ausgaben für die Einführung
Amortisation	Zeitraum bis zum rechnerischen Ausgleich der Investition
Fehlerquote	Anteil fehlerhafter Positionen am Gesamtumfang
Pilotversuch	Zeitlich begrenzter Vergleich vor einer Entscheidung

Drag-and-Drop

Ordne die Maßnahmen jeweils ihrer passenden Beschreibung zu.

Passenden Begriff zuordnen	Beschreibung
Prozessaufnahme	Ablauf und Übergaben im Ist-Zustand erfassen
Ursachenanalyse	Wiederkehrende Probleme anhand von Daten eingrenzen
Kostenrechnung	Einmalige und wiederkehrende Aufwände trennen
Nutzwertanalyse	Mehrere qualitative Kriterien gewichtet vergleichen
Wirksamkeitsprüfung	Messdaten nach dem Pilot mit dem Ausgangswert abgleichen

Kreuzworträtsel

Suche sechs zentrale Begriffe ohne Leerzeichen.

Materialfluss	Bewegung von Waren zwischen Stationen
Beschaffung	Organisation der Versorgung mit benötigten Gütern
Kennzahl	Messgröße für einen betrieblichen Sachverhalt
Aufwand	Bewerteter Einsatz von Geld und Ressourcen
Nutzen	Vorteil durch eine mögliche Prozessänderung
Pilotversuch	Begrenzter Test vor der breiten Einführung

LearningApps

Suche ergänzende Übungen zum Thema; das folgende Element ist eine thematische Suche, keine eigens erstellte App.

Lückentext

Die Bewegung von Gütern zwischen Lagerbereichen nennt man

.

Die Übergabe zwischen Einkauf und Lager ist eine

.

400 Auftragspositionen bei 6 Minuten je Position beanspruchen 40

pro Woche.

Die Kennzahl 16 fehlerhafte von 400 Positionen entspricht einer Fehlerquote von 4

.

Der jährliche Bruttonutzen der Kennzeichnung beträgt

Euro.

Nach Abzug der laufenden und einmaligen Kosten bleiben im ersten Jahr

Euro.

Die Alternative C übersteigt das Budget um

Euro.

Nach der Umsetzungsphase folgt im PDCA-Zyklus das

.

Offene Aufgaben

Bearbeite die Aufgaben mit dem ausschließlich fiktiven Nordtal-Datensatz. Keine echten betrieblichen oder personenbezogenen Daten verwenden.

Leicht

Prozessfolge: Zeichne die sieben Stationen vom Kundenauftrag bis zum Versand und markiere zwei Informationsübergaben. Erläutere jede Übergabe in einem Satz.
Pickzeit: Berechne aus 400 Positionen pro Woche und 6 min pro Position die Gesamtminuten und Stunden; dokumentiere die Umrechnung.
Qualitätskennzahl: Berechne die Fehlerquote aus 16 Fehlern und 400 Positionen; erkläre den Nenner.
Aufwandsarten: Sortiere sämtliche A-, B- und C-Kosten in einmalige und laufende Beträge und notiere die Einheit.

Standard

Ist-Prozesskarte: Erstelle für den Modellauftrag ein Ablaufbild mit Material- und Informationsfluss; kennzeichne eine Wartezeit und eine offene Schnittstelle.
Artikelpriorität: Bestimme Verbrauchswerte und Prozentanteile von Kugelbuchse, Dichtung und Schraube; begründe eine vorläufige Priorisierung ohne starre Grenzregel.
Variantenrechnung: Berechne für A, B und C Jahresbruttonutzen, laufenden Jahresnettonutzen und ersten Jahresnettonutzen in einer überprüfbaren Tabelle.
Entscheidungsmatrix: Prüfe die gewichteten Summen 4,05 und 3,35 und formuliere, bei welchem Risikoprofil B besser als A sein könnte.

Schwer

Bandbreitenrechnung: Rechne A mit 50, 75 und 100 Prozent Zielerreichung. Stelle die drei ersten Jahresnettonutzen dar und bewerte die Empfindlichkeit.
PDCA-Pilotplan: Entwirf eine vierwöchige Messstrategie mit Startwert, Ziel, Datenqualität, Verantwortlichkeiten, Abbruchkriterium und sicheren Modellhandlungen.
Lieferfähigkeitsfall: Entwickle ein alternatives Szenario, in dem sechs verhinderte Fehlmengen weniger wert sind als erwartet; berechne B neu und begründe die Entscheidung.
Entscheidungsvorlage: Verfasse eine maximal einseitige Empfehlung an die fiktive Leitung mit Budgetnachweis, Annahmen, Unsicherheiten, Arbeitsschutz und messbaren Freigabekriterien.

Lernkontrolle

Systemverständnis: Erkläre anhand des fiktiven Dichtungssatzes, weshalb der Informationsfluss der Materialbereitstellung vorausgehen muss und welche zwei Schnittstellen besonders fehleranfällig sind.
Jahresrechnung: Leite die 6.330 Euro ersten Jahresnettonutzen von A mit jeder Umrechnung und jeder Abzugsposition her; erläutere den Unterschied zu Liquidität.
Investitionsvergleich: Vergleiche rechnerische Amortisationsdauer von A und B und begründe, warum das schnellere Verfahren nicht zwangsläufig die höhere Versorgungsqualität bietet.
Qualitätsziel: Entwickle aus den Ausgangsdaten eine überprüfbare Kennzahl für die Wirkung von A und erkläre, weshalb eine Vorher-Nachher-Veränderung allein keinen Kausalbeweis liefert.
Budgetgrenze: Prüfe A+B und C gegen 4.500 Euro Anfangsbudget und schlage einen zulässigen, sicherheitsbewussten Stufenplan ohne verdeckte Umbenennung von Aufwänden vor.
Transfer: Begründe, wie sich die Entscheidung bei stark steigenden Fehlmengenkosten ändern könnte; nenne die zusätzlich zu erhebenden betrieblichen Daten, ohne vertrauliche Informationen anzufordern.

Lernnachweis

Ein guter Lernnachweis umfasst eine selbstständige Ist-Prozesskarte, ein Blatt mit Quellen und Annahmen, vollständige Rechnungen mit Einheiten, eine begründete Alternativenentscheidung sowie einen PDCA-Pilotplan. Bewertet werden fachliche Richtigkeit, nachvollziehbare Rechenwege, Sensitivität für Unsicherheiten, Arbeitsschutz und transparente Trennung zwischen Modellannahme und gesichertem Befund. Ein fiktiver Befund ist kein Wirksamkeitsnachweis aus einem realen Betrieb.

OER und Wikipedia

Amtliche Orientierung (kein Abdruck geschützter Volltexte):

KMK: Rahmenlehrplan Fachkraft für Lagerlogistik, Beschluss 25.03.2004, insbesondere Lernfelder 10–12.
Gesetze im Internet: Verordnung über die Berufsausbildung im Lagerbereich, 26.07.2004, §§ 11–12 und Anlage 2; betrieblicher Ausbildungsrahmenplan, getrennt vom KMK-Unterrichtsplan.

Bild- und Medienevidenz (Datei, überprüfte Quelle, Urheber, Lizenz):

Medien-Datei oder Video	Quelle	Urheber	Lizenz beziehungsweise Nutzungsnachweis
File:A company's supply chain (de).svg	Wikimedia Commons	Stern; SVG-Bearbeitung Voskos	CC BY-SA 3.0
File:Value stream mapping symbols.png	Wikimedia Commons	Taufan prasetyo	CC BY-SA 4.0
File:Pareto Chart Example.png	Wikimedia Commons	Dense2013	CC BY-SA 4.0
File:PDCA Cycle.svg	Wikimedia Commons	Karn Bulsuk, Namensnennung	CC BY 3.0
https://www.youtube.com/watch?v=3eGWXXoDktg	Originalvideo	HYMER #EMPOWERMENT	Externes YouTube-Video; Rechte beim Anbieter; eingebetteter Player gemäß Plattformbedingungen
https://www.youtube.com/watch?v=Yn2NBFLW0Co	KVP Kontinuierlicher Verbesserungsprozess in 9 Minuten einfach erklärt	Hans-Dieter Schat Ideenmanagement	Externer YouTube-Inhalt; Rechte beim jeweiligen Anbieter, keine freie Inhaltslizenz behauptet

Zusätzliche freie Medien: Wikimedia Commons bietet weitere Illustrationen und teilweise Videos. Eine passende fachliche Audioaufnahme oder eine echte Animation wurde für diese Aufgabe nicht hinreichend verifiziert und wird deshalb nicht mit einem erfundenen Dateinamen eingebunden.

Wikipedia: Logistik (Deutsch), Logistics (Englisch, fachliche Ergänzung). Wikipedia-Artikel sind allgemeine Einführungen; Vorrang bei Ausbildungsanforderungen haben die oben genannten amtlichen Quellen.

Verknüpfte Lernbereiche

Die Bewertung logistischer Verbesserungsvorschläge verbindet Logistik, Beschaffung, Materialfluss, Lagerhaltung, Qualitätsmanagement, Kostenrechnung und Arbeitsschutz. Im Mittelpunkt steht eine begründete Entscheidung, nicht die bloße Optimierung einer Einzelkennzahl.

Logistische Prozesse