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Engpässe im Materialfluss erkennen - Logistische Prozesse und Beschaffung - Ausbildung

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Einleitung

Du arbeitest im dritten Ausbildungsjahr in einem vollständig erfundenen Ersatzteillager der Nordlicht Ersatzteilservice GmbH. Am Vormittag wachsen die wartenden Behälter vor der Kommissionierung. Einige Sendungen drohen zu spät fertig zu werden. Deine Aufgabe: den Materialfluss beobachten, vergleichbare Daten erfassen, einen Engpass rechnerisch nachweisen und sichere, wirtschaftliche Verbesserungen vorschlagen. Alle Namen, Mengen, Zeiten, Kosten und Betriebsabläufe dieses Falls sind erfundene Unterrichtsdaten. Es geht ausschließlich um Simulation und angeleitete Prozessanalyse.

Lernziele: Du unterscheidest Material- und Informationsfluss, dokumentierst Schnittstellen, berechnest Kapazität, Auslastung, Rückstau und Pufferreichweite, prüfst Ursachen und entwickelst einen messbaren Verbesserungsplan. Die Einheit der Modellrechnung ist Auftragspositionen je Stunde; im Modell entspricht genau eine Auftragsposition einem Behälter und am Ende genau einem Versandkarton. In echten Betrieben ist diese Vereinfachung zu überprüfen.

Einordnung: Im schulischen KMK-Rahmenlehrplan für Fachkräfte für Lagerlogistik, Beschluss vom 25.03.2004 betreffen dich im dritten Jahr besonders Lernfeld 10 Logistische Prozesse optimieren (80 Stunden), Lernfeld 11 Güter beschaffen (40 Stunden) und Lernfeld 12 Kennzahlen ermitteln und auswerten (80 Stunden). Das sind schulische Lernfelder und Zeitrichtwerte, keine betrieblichen Tätigkeitsfreigaben. Die getrennte Ausbildungsordnung vom 26.07.2004, insbesondere § 11, § 12 und Anlage 2 beschreibt die betriebliche Ausbildung; dort gehören etwa Abstimmung von Material- und Informationsfluss, Erkennen von Abweichungen und Mitarbeit an Prozessverbesserungen dazu. Orientierung anhand öffentlich zugänglicher Fassungen, geprüft am 21.10.2026; keine Wiedergabe geschützter Regelwerk-Volltexte.

Sicherheitsgrenze: Dieser aiMOOC ersetzt weder betriebliche Unterweisung noch Befähigungsnachweise. Keine eigenständigen Eingriffe in Stetigförderer, Flurförderzeuge, Krane, elektrische Anlagen, Drucksysteme oder Gefahrstoffprozesse. Jede reale Messung oder praktische Umsetzung erfolgt nur nach betrieblichen Vorgaben und unter qualifizierter Aufsicht. Modelle und anonymisierte Übungsdaten genügen vollständig.

Materialfluss als Prozesskette verstehen

Material- und Informationsfluss

Materialfluss bezeichnet die Bewegung und Bearbeitung von Gütern entlang einer Prozesskette. Der Informationsfluss umfasst etwa Bestellungen, Aufträge, Lagerbuchungen, Statusmeldungen und Zeitstempel. Fehlt eine Buchung, kann ein Behälter physisch vorhanden sein, aber im System nicht rechtzeitig zur Verfügung stehen. Ein Engpass ist die Prozessstufe, deren aktuell verfügbare Leistungsfähigkeit den Ablauf begrenzt. Engpässe können personen-, organisations-, material- oder technikbedingt sein.

Im fiktiven Betrieb folgt eine Auftragsposition dem Weg Wareneingang → Einlagerung → Kommissionierung → Verpackung → Versand. Die Beschaffung liefert Kartons und Ersatzteile; das Lagerverwaltungssystem übermittelt die Zuordnung von Artikel, Lagerplatz, Auftrag und Zeitpunkt. Zwischen den Stationen liegen Puffer als begrenzte Wartezonen. Einen Prozess dokumentierst du zunächst durch Start- und Endpunkte sowie Übergaben, nicht durch Vermutungen über einzelne Beschäftigte.

Beispielfoto einer Regalzone; Abbildung ist kein Foto des fiktiven Betriebs. Quelle Wikimedia Commons, Axisadman, CC BY-SA 3.0; Details in der Medientabelle.

Prozessaufnahme mit einer einfachen Schnittstellenkarte

Erstelle eine Tabelle mit den Spalten Schritt, Eingang, Ausgang, verantwortliche Rolle, Zeitstempel und möglicher Fehler. Beispiel Kommissionierung: Eingang freigegebene Liste; Ausgang vollständig zugeordneter Behälter; Rolle Kommissionierung; Zeitstempel Start und Ende; Fehler fehlender Lagerplatz oder nicht gebuchter Bestand. Beobachte Material und Datensatz als zwei miteinander verknüpfte Objekte.

Modell-Schnittstellen: Beschaffung → Wareneingang: Lieferavis und Bedarf; Wareneingang → Einlagerung: geprüfter Zugang; Einlagerung → Kommissionierung: gebuchte Verfügbarkeit; Kommissionierung → Verpackung: vollständiger Behälter; Verpackung → Versand: geprüfte Sendung und Status. Jede Übergabe braucht klare Zuständigkeit und eine überprüfbare Definition von fertig.

Kapazität, Takt und Rückstau berechnen

Vier Stunden Modellbetrieb

Von 09:00 bis 13:00 Uhr gehen konstant 72 Auftragspositionen pro Stunde in eine modellhafte serielle Linie ein. Alle fünf Stationen bearbeiten dieselbe Positionseinheit ohne Ausschuss, Rücksprünge oder Unterbrechungen. Die folgenden Kapazitäten sind maximal mögliche Bearbeitungsmengen unter den angenommenen Bedingungen, nicht gemessene Personenleistungen:

Station	Kapazität in Positionen je Stunde	Auslastungsanforderung bei 72 Positionen je Stunde
Wareneingang	90	80 %
Einlagerung	80	90 %
Kommissionierung	48	150 %
Verpackung	60	120 %
Versand	75	96 %

Die Systemkapazität einer solchen vollständig seriellen Kette ist höchstens die kleinste Stufenkapazität: min(90; 80; 48; 60; 75) = 48 Positionen je Stunde. Bei der Kommissionierung treffen im vereinfachten stationären Modell 72 Positionen je Stunde ein, aber nur 48 können abfließen. Damit beträgt der Netto-Rückstau 24 Positionen je Stunde. Nach vier Stunden warten rechnerisch 96 Positionen. Die Anfangs- und Endphasen einer realen Linie, Pausen, Qualitätsfehler und verschiedene Gebindegrößen sind dabei bewusst nicht modelliert.

Auslastungsanforderung = Zufluss geteilt durch Bearbeitungskapazität mal 100. Die errechneten 150 % bedeuten Überlastnachfrage, nicht dass eine reale Anlage zu 150 % arbeiten kann. Bei dauerhaft mehr als 100 % wächst die Warteschlange. Beurteile die Datengrundlage, bevor du eine Person oder Anlage als Ursache bezeichnest.

Puffervolumen und Wartezeit

Vor der Kommissionierung gibt es 70 definierte Stellpositionen für genau je einen Modellbehälter. Startbestand des Puffers ist null. Zeit bis rechnerisch voll = 70 Positionen / 24 Positionen je Stunde = 2,9167 Stunden ≈ 2 Stunden 55 Minuten. Bei Beginn um 09:00 Uhr wird die Grenze gegen 11:55 Uhr erreicht. Bis 13:00 Uhr beträgt der rechnerische zusätzliche Bedarf 96 − 70 = 26 Stellpositionen. Das ist eine Planungswarnung und keine Erlaubnis, Verkehrswege oder Sicherheitsabstände als zusätzliche Stellfläche zu nutzen.

Durchlaufzeit ist die Zeit zwischen klar definiertem Prozessstart und -ende. Wartezeit ist ein Teil davon. Durchsatz, Bestände und Durchlaufzeiten müssen auf denselben betrachteten Zeitraum und dieselbe Einheit bezogen werden. Die Faustbeziehung durchschnittlicher Umlaufbestand = Durchsatz mal durchschnittliche Durchlaufzeit gilt bei passenden Mittelwerten und einem stabilen System; auf die hier bewusst wachsende Warteschlange darf sie nicht unbesehen angewandt werden.

Datei:Accumulation Roller Conveyor for Cartons Totes.jpg

Ein Rollenförderer mit Staufunktion verdeutlicht die Unterscheidung zwischen Fördern und Puffern. Wikimedia Commons, Kay-Uwe Rosseburg, CC BY 3.0.

Engpass beobachten und Ursachen prüfen

Messplan statt Schuldzuweisung

Zähle in vier aufeinanderfolgenden einstündigen Intervallen am definierten Übergabepunkt den tatsächlichen Zu- und Abfluss, den Pufferstand am Ende des Intervalls und Unterbrechungsgründe. Die erwarteten Modellwerte bei konstantem Zufluss und unveränderter Kommissionierung sind:

Intervall	Zugang	Abgang	rechnerischer Pufferstand zum Intervallende
09–10 Uhr	72 Positionen	48 Positionen	24 Positionen
10–11 Uhr	72 Positionen	48 Positionen	48 Positionen
11–12 Uhr	72 Positionen	48 Positionen	72 Positionen
12–13 Uhr	72 Positionen	48 Positionen	96 Positionen

Achtung: Die Pufferkapazität ist schon gegen 11:55 Uhr überschritten. Die letzten theoretischen Tabellenwerte sind daher ungestörte Bedarfswerte, keine zulässige reale Lagerbelegung. Ein sicherer Betrieb muss vorher abgestimmt reagieren, etwa den Nachschub geregelt drosseln oder einen freigegebenen Prozessweg nutzen. Dokumentiere Abweichungen ohne personenbezogene Leistungsprofile.

Vier mögliche Ursachenfelder

Methode: unnötige Wege, unklare Reihenfolge, Doppelprüfung.
Material: fehlende Artikel, defekte Behälter, falsch gemeldete Bestände.
Information: verspätete Auftragsfreigabe, doppelte Scans oder unterschiedliche Zeitdefinitionen.
Kapazität und Organisation: ungleich verteilte Arbeit, ungeplante Spitzen oder ungeeignete Übergaben.

Prüfe eine Hypothese mit Beobachtung → Ursache vermuten → Messung festlegen → mehrere Werte vergleichen → Schlussfolgerung mit Unsicherheit. Beispiel: Sind 15 Minuten pro Stunde durch Suche nach falsch gebuchten Lagerplätzen betroffen, prüfst du anonymisierte Suchvorgänge und korrigierst die Datenursache, statt Menschen zu schnellerem Arbeiten zu drängen.

Symbolfoto eines Materialtransports: ein schneller Förderabschnitt allein beseitigt nicht zwangsläufig den Systemengpass. Wikimedia Commons, Shixart1985, CC BY 2.0.

Hörbeispiel: zeigt ein authentisches Geräusch eines Flurförderzeugs. Erkenne, dass Geräusche keine hinreichende Kapazitätsmessung und kein Diagnoseersatz sind. Quelle Work With Sounds / Wikimedia Commons; Tonaufnahme Aki Laulajainen, CC BY 4.0. Der Unterricht verwendet nur die Aufnahme, keine Bedienübung.

Engpass entlasten und Beschaffung abstimmen

Verbesserungsstufen und Engpassverschiebung

Maßnahmenpaket A verbessert in der Modellrechnung nach überprüfter Lagerplatzkennzeichnung, klaren Auftragsfreigaben und abgestimmter Aufgabenverteilung die Kommissionierkapazität von 48 auf 80 Positionen je Stunde. Das ist eine Rechenannahme, keine Leistungszusage an echte Beschäftigte. Die neue Systemkapazität ist min(90; 80; 80; 60; 75) = 60 Positionen je Stunde. Jetzt ist die Verpackung der Engpass. Bei 72 neuen Positionen je Stunde wächst der Rückstand weiter um 12 je Stunde, also 48 Positionen in vier Stunden. Einzeloptimierung ist nicht gleich Gesamtlösung.

Maßnahmenpaket B erhöht nach sicherer Simulation auch die Verpackungskapazität auf 80 Positionen je Stunde. Kapazitäten sind dann 90, 80, 80, 80, 75; der Versand begrenzt den Maximaldurchsatz auf 75 Positionen je Stunde. Bei 72 Positionen je Stunde kann die vereinfachte Kette dauerhaft ausgleichen. Voraussetzung: alle Planannahmen gelten und die tatsächlichen Übergaben sind freigegeben und störungsfrei. Erhöhe reale Geschwindigkeiten niemals durch Überbrücken von Schutzeinrichtungen, improvisierte Stellflächen oder unqualifizierte Eingriffe.

Übersicht eines Warenlagers mit Fördertechnik als Anlass zur Prozessbeobachtung; Wikimedia Commons, Mike.dill01, CC0 1.0.

Materialverfügbarkeit in der Verpackung

Ein auftragsorientiertes Beschaffungsmodell muss Bedarf, Bestand und Lieferzeit unterscheiden. Für die vereinfachte Rechnung wird pro Position genau ein Versandkarton benötigt. Bei 72 Positionen je Stunde sind für vier Stunden 288 Kartons erforderlich. Um 09:00 Uhr liegen 180 passende Kartons bereit; weitere 120 sind für 11:00 Uhr bestätigt. Bis 11:00 Uhr sind bei der Zielrate 144 verbraucht, also 36 übrig. Nach Zugang von 120 sind 156 verfügbar, und zwischen 11:00 und 13:00 Uhr werden 144 benötigt. Ergebnis: 12 Kartons Restbestand unter diesen Bedingungen. Reicht der Nachschub nicht rechtzeitig ein, ist der Ausgangsbestand nach 180 / 72 = 2,5 Stunden, also 11:30 Uhr, erschöpft. Das ist eine eigenständige Materialverfügbarkeitsanalyse für den Zielprozess, nicht der tatsächliche Kartonverbrauch der anfänglich auf 48 Positionen je Stunde begrenzten Linie.

Ein Meldebestand orientiert sich am erwarteten Verbrauch während der Beschaffungszeit und einem begründeten Sicherheitsbestand. Leite ihn nur aus plausiblen Daten ab. Beispiel mit 72 Kartons je Stunde, zwei Stunden Lieferzeit und 30 Kartons Sicherheitsbestand: 72 × 2 + 30 = 174 Kartons. Diese modellhafte Zahl ist kein allgemeingültiger Bestellpunkt. Gleiche Lieferzusagen mit dem Informationsfluss ab, dokumentiere Verzögerungen und stimme Maßnahmen mit der zuständigen Beschaffung ab.

Förderarten im Vergleich

Stetigförderer transportieren kontinuierlich oder taktweise Güter; Flurförderzeuge arbeiten dagegen typischerweise in einzelnen Transportvorgängen. Die Eignung richtet sich nach Güterform, Transportmenge, Strecke, Sicherheitsanforderungen und wirtschaftlichen Vorgaben. Als Kontrast zeigt folgende Animation eine Schneckenförderung für geeignetes Schüttgut; diese Technik wäre keine unbegründete Standardlösung für empfindliche verpackte Ersatzteile und wird im Ausbildungsfall nicht eingesetzt.

Fehler beim Erstellen des Vorschaubildes:

Animation eines Schneckenförderers; Wikimedia Commons, Open DEM Japan, GPL Version 2 oder später. Nur Funktionsvergleich, keine Bau- oder Bedienanleitung.

Verbesserungen bewerten und kommunizieren

Wirtschaftlichkeit und Wirksamkeit

Die fiktive Leitung schätzt, dass eine freigegebene Prozessverbesserung einmalig 480 Euro für Kennzeichnung, Datenbereinigung und Übungsmaterial kostet. Würden dadurch in einem Monat 12 Stunden vermeidbare Nacharbeit mit modellhaft 25 Euro je Stunde wegfallen, ergäbe sich ein monatlich vermiedener Aufwand von 300 Euro. Vereinfachte rechnerische Amortisationsdauer: 480 Euro / 300 Euro je Monat = 1,6 Monate. Das ist keine reale Investitionsfreigabe: Arbeitszeit, Qualität, Folgeaufwand, Nachhaltigkeit und Sicherheitsprüfung müssen vollständig betrachtet werden.

Erfolgskriterien: tatsächliche Positionen je Stunde, auf einheitlichen Start- und Endpunkten beruhende Durchlaufzeiten, Pufferfüllstand, Fehlerrate, termingerechte Übergaben und Materialverfügbarkeit. Vergleiche einen vereinbarten Vorher-Zeitraum mit einem gleichartig definierten Nachher-Zeitraum. Bei wechselndem Auftragsmix notiere den Unterschied statt vorschnell Ursachen zu behaupten.

Bericht an die Schnittstellen

Ein sachlicher Kurzbericht lautet beispielsweise: Beobachtung: Im Modell kommen 72 Positionen pro Stunde an; die Kommissionierung schafft 48. Folge: rechnerisch 24 Positionen pro Stunde Rückstau, Puffergrenze etwa 11:55 Uhr. Hypothese: unklare Artikelplätze und mehrfacher Scanaufwand. Prüfung: anonymisierte Fehlergruppen und Prozesszeiten vergleichen. Vorschlag: vor Ort nur genehmigte, sichere Verbesserungen testen. Nachkontrolle: Gesamtleistung und Wartebestand erneut messen. Beschaffung, Wareneingang und Versand erhalten nur die für ihre jeweilige Arbeit nötigen Sachinformationen.

Videomaterial (deutsch): Kommissionierverfahren als möglicher Einfluss auf Engpässe erläutert LagerLernen im Video zu Kommissioniermethoden (2021). Für eine ergänzende Abgrenzung von Bestandskennzahlen siehe Lagerkennzahlen mit Beispielrechnungen (LagerLernen, 2021). Beides sind externe YouTube-Lernressourcen unter den jeweiligen Plattformbedingungen, keine hier als offen lizenziert behaupteten Inhalte.

Interaktive Aufgaben

Quiz: Prüfe dein Wissen

Woran erkennst du im Modell zuerst den zentralen Kapazitätsengpass? (Die Kommissionierung schafft nur 48 Positionen je Stunde) (!Der Wareneingang schafft 90 Positionen je Stunde) (!Die Verpackung schafft 60 Positionen je Stunde) (!Der Versand schafft 75 Positionen je Stunde)

Begründete Rückmeldung: 48 Positionen je Stunde sind die kleinste der vergleichbar definierten Stufenkapazitäten. Im seriellen Modell begrenzt die Kommissionierung deshalb den maximalen Gesamtdurchsatz.

Wie viele Positionen treffen während vier Stunden bei einem Eingang von 72 Positionen je Stunde ein? (288 Positionen) (!180 Positionen) (!48 Positionen) (!72 Positionen)

Begründete Rückmeldung: 72 Positionen pro Stunde mal vier Stunden ergeben 288 Positionen. Die Einheit Stunde kürzt sich dabei weg.

Wie groß ist der rechnerische Rückstau vor der Kommissionierung nach vier Stunden ohne Anfangsbestand? (96 Positionen) (!24 Positionen) (!144 Positionen) (!0 Positionen)

Begründete Rückmeldung: Die Differenz zwischen Zufluss und Bearbeitung beträgt 72 minus 48 gleich 24 Positionen je Stunde. In vier Stunden entstehen 96 wartende Positionen.

Was bedeutet eine Auslastungsanforderung von 150 Prozent an der Kommissionierung? (Die Nachfrage liegt dauerhaft über der Kapazität) (!Die Kommissionierung hat ausreichend freie Zeit) (!Die Bearbeitungszeit sinkt automatisch um die Hälfte) (!Die Packstation arbeitet ohne Unterbrechung)

Begründete Rückmeldung: 72 geteilt durch 48 ergibt 1,5 beziehungsweise 150 Prozent. Die Station kann die Nachfrage dauerhaft nicht bedienen und die Warteschlange wächst.

Nach einer Verbesserung auf 80 Positionen je Stunde bei der Kommissionierung ist welche Station zunächst neuer Engpass? (Die Verpackung mit 60 Positionen je Stunde) (!Der Wareneingang mit 90 Positionen je Stunde) (!Die Einlagerung mit 80 Positionen je Stunde) (!Der Versand mit 75 Positionen je Stunde)

Begründete Rückmeldung: Die kleinste verbliebene Kapazität ist nun die Verpackung mit 60 Positionen je Stunde. Die Engpassstelle wandert.

Wie lange dauert es bis ein leerer Puffer für 70 Positionen bei einem Nettozufluss von 24 Positionen je Stunde rechnerisch voll ist? (Etwa zwei Stunden und 55 Minuten) (!Genau eine Stunde) (!Etwa sechs Stunden) (!Genau vier Stunden)

Begründete Rückmeldung: 70 geteilt durch 24 Stunden ergibt rund 2,92 Stunden. Das sind zwei Stunden und 55 Minuten bei konstanten idealisierten Raten.

Welche Beobachtung ist ein starkes Indiz für einen lokalen Engpass? (Vor einer Station wächst die Warteschlange über mehrere Messintervalle) (!Jede Station meldet einmal eine Pause) (!Die Beschaffung legt neue Artikelstammdaten an) (!Das Versandteam hat ein vollständiges Formular)

Begründete Rückmeldung: Eine anhaltend wachsende Warteschlange bei höherem Zufluss als Abfluss stützt den Engpassverdacht. Eine Einzelaufnahme reicht für die Ursachenklärung nicht.

Was ist die sachgerechte erste Reaktion auf uneinheitliche Zeitstempel im Lagerverwaltungssystem? (Messdefinitionen und Datenqualität prüfen) (!Die langsamste Person ohne Prüfung verantwortlich machen) (!Alle ungeprüften Zeiten als wahr übernehmen) (!Sicherheitsprüfungen für höhere Geschwindigkeit auslassen)

Begründete Rückmeldung: Falsch definierte Start- und Endpunkte verzerren Durchlaufzeitkennzahlen. Erst vergleichbare Datengrundlagen erlauben belastbare Entscheidungen.

Welchen Zweck erfüllt ein Meldebestand für Versandkartons im Modell? (Er soll rechtzeitig einen Beschaffungsvorgang auslösen) (!Er ist immer genau so groß wie der Höchstbestand) (!Er ersetzt die Kontrolle des Liefertermins) (!Er garantiert ohne weitere Annahmen null Fehlmengen)

Begründete Rückmeldung: Ein Meldebestand verbindet voraussichtlichen Verbrauch während der Lieferzeit mit einem begründeten Sicherheitsbestand. Er ersetzt keine Terminüberwachung.

Welche Maßnahme zeigt eine nachhaltige Verbesserung des Gesamtprozesses? (Die Leistung am letzten Engpass steigt und Rückstände wachsen nicht mehr) (!Nur die schnellste Station erhöht ihre Leistung) (!Ein Warnhinweis am Engpass wird überklebt) (!Ungeprüfte Fördertechnik wird schneller betrieben)

Begründete Rückmeldung: Entscheidend sind der wirksame Systemdurchsatz und stabile Puffer, nicht isolierte Spitzenwerte oder unsichere Leistungssteigerung.

Memory

Ordne die Fachbegriffe jeweils ihrer eindeutigen Beschreibung zu.

Engpass	Stufe, die im betrachteten Modell den maximalen Durchsatz begrenzt
Puffer	Begrenzter Platz für wartende Güter zwischen Prozessschritten
Durchsatz	In einem Zeitraum fertig bearbeitete Menge
Durchlaufzeit	Zeitspanne zwischen definiertem Start- und Endpunkt
Meldebestand	Auslöser für die rechtzeitige Beschaffungsprüfung
Schnittstelle	Festgelegte Übergabe zwischen Prozessbereichen

Drag and Drop

Ordne jeder Beobachtung die passende Prüfmaßnahme zu.

Passende Prüfmaßnahme	Beobachtung
Zeitstempel abgleichen	Uneinheitliche Beginn- und Endeinträge
Bestandsbuchung prüfen	Physischer Behälter ohne verfügbare Systemmenge
Stauverlauf dokumentieren	Wachsende Warteschlange vor einer Station
Liefertermin abstimmen	Versandkartons treffen später ein
Gesamtdurchsatz vergleichen	Nach einer Verbesserung wandert der Engpass

Kreuzworträtsel

Jede gesuchte Lösung besteht aus genau einem Wort.

Engpass	Wie heißt die begrenzende Station einer Prozesskette?
Materialfluss	Wie nennt man die Bewegung von Gütern durch mehrere Prozessschritte?
Puffer	Wie heißt eine begrenzte Wartezone zwischen zwei Stationen?
Durchsatz	Wie heißt die in einer Zeiteinheit fertig bearbeitete Menge?
Kommissionierung	Wie heißt das auftragsbezogene Zusammenstellen von Artikeln?
Beschaffung	Wie heißt die bedarfsgerechte Versorgung mit Gütern?

LearningApps

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Eigenständiger Lückentext

Eine begrenzende Bearbeitungsstufe heißt

.

Der Zufluss beträgt im Ausbildungsfall

Positionen je Stunde.

Die Kommissionierung schafft zunächst

Positionen je Stunde.

Der rechnerische Netto-Rückstau wächst um

Positionen pro Stunde.

Nach vier Stunden beträgt der ungedeckte Pufferbedarf insgesamt

Positionen.

Die Pufferkapazität beträgt dagegen nur

Positionen.

Nach dem ersten Maßnahmenpaket ist die

mit 60 Positionen je Stunde die langsamste Station.

Bei der Zielrate werden in vier Stunden

Versandkartons benötigt.

Die Zahl für die rechtzeitige Bestellauslösung heißt

.

Nach dem zweiten Maßnahmenpaket begrenzt der

mit 75 Positionen je Stunde die maximale Leistung.

Offene Aufgaben

Leicht

Flusskarte zeichnen: Zeichne für die fiktive Auftragsposition alle fünf Stationen, drei beispielhafte Informationsübergaben und den Puffer vor der Kommissionierung. Kennzeichne Annahmen.
Fachbegriffe erklären: Formuliere in eigenen Worten Engpass, Kapazität, Durchsatz und Wartezeit und ergänze zu jedem Begriff ein Beispiel aus dem Modell.
Einheiten prüfen: Berechne den Zugang in vier Stunden und den stündlichen Rückstau. Zeige deine Rechenwege mit Positionen und Stunden.
Beobachtungsbogen entwerfen: Erstelle ein anonymes Tabellenmuster für Intervall, Zugang, Abgang, Pufferstand und eine Fehlerkategorie.

Standard

Pufferfüllung visualisieren: Zeichne die Modellstände um 10, 11, 12 und 13 Uhr und kennzeichne die Überschreitung der Kapazität mit sicherer Handlungsalternative.
Beschaffungsrechnung: Ermittle den Kartonbestand um 11 und um 13 Uhr bei pünktlicher Lieferung und erkläre die Auswirkung einer Verzögerung auf 13 Uhr.
Schnittstelleninterview simulieren: Schreibe ein fiktives Interview mit Kommissionierung und Verpackung über Datenqualität, Wartezeiten und Zuständigkeiten ohne personenbezogene Angaben.
Ursachenanalyse: Lege für Suchzeiten, Datenfehler und Auftragsfreigabe je eine messbare Hypothese mit Prüfkriterium und möglicher Gegenursache an.

Schwer

Szenarien vergleichen: Berechne Gesamtleistung und Rückstand für Ausgangslage, Maßnahmenpaket A und Maßnahmenpaket B bei identischem Zugang von 72 Positionen je Stunde.
Wirtschaftlichkeit bewerten: Rechne die Amortisation von 480 Euro bei 300 Euro monatlichem Nutzen nach und nenne drei nicht finanzielle Entscheidungskriterien.
Belastungsprobe entwickeln: Simuliere einen Eingang von 78 Positionen je Stunde nach Maßnahmenpaket B, ermittle die neue Rückstaurate und begründe einen sicheren Maßnahmenvorschlag.
Verbesserungsvorlage schreiben: Verfasse für eine fiktive Führungskraft einen vollständigen Bericht mit Messkonzept, Risiken, zuständigen Rollen, Materialversorgung und Erfolgskontrolle; keine reale Freigabe behaupten.

Lernkontrolle

Engpassnachweis: Begründe anhand aller fünf Kapazitäten, warum zunächst die Kommissionierung limitiert; unterscheide Kapazität von beobachtetem Abfluss.
Grenzzeit: Leite die Uhrzeit der Puffergrenze her und beurteile, warum eine rechnerische Belegung von 96 Positionen unzulässig wäre.
Kausalität: Entscheide, welche zwei Messreihen die Hypothese eines datenbedingten Suchproblems stützen oder widerlegen könnten.
Beschaffungsfall: Beurteile den Einfluss einer ausgefallenen Kartonlieferung auf den aktuellen Prozess und den verbesserten Zielprozess getrennt.
Variantenentscheidung: Vergleiche die Maßnahmenpakete unter Durchsatz, Sicherheit, Datenqualität, Umsetzbarkeit und Wirtschaftlichkeit.
Transfer: Übertrage das Messschema auf ein fiktives Retourenlager mit ungleichen Artikelgrößen und beschreibe, welche Modellannahmen du zuerst ändern musst.

Lernnachweis

Wissen: Du definierst Engpass, Puffer, Durchsatz, Durchlaufzeit, Meldebestand und Schnittstelle korrekt und trennst schulischen Rahmenlehrplan von betrieblicher Ausbildungsordnung.

Fertigkeiten: Du berechnest 288 Eingangspositionen in vier Stunden, 24 Positionen je Stunde Rückstau, 96 Positionen Modellrückstand, rund 2 Stunden 55 Minuten Pufferreichweite, 60 Positionen je Stunde nach Maßnahmenpaket A und 75 Positionen je Stunde maximale Systemkapazität nach Maßnahmenpaket B.

Produkte: Eine beschriftete Prozesskarte, ein anonymes Messprotokoll, ein nachvollziehbares Kalkulationsblatt, ein Ursachenplan, eine Bedarfstabelle und ein sachlicher Maßnahmenbericht.

Transfer: Du erkennst Datenlücken, begründest Sicherheitsgrenzen und kontrollierst Verbesserungen anhand eines stabil definierten Gesamtprozesses statt allein einzelner Stationswerte.

OER und Wikipedia

Amtliche Fach- und Ausbildungsquellen:

KMK: Rahmenlehrplan Fachkraft für Lagerlogistik, Beschluss 25.03.2004, besonders Lernfelder 10 bis 12; schulischer Bereich.
Bundesministerium der Justiz / Bundesamt für Justiz: LWLogAusbV vom 26.07.2004, insbesondere § 11, § 12 und Anlage 2; betrieblicher Bereich.
Bundesagentur für Arbeit: BERUFENET Fachkraft für Lagerlogistik, Berufsbild und typische Arbeitsaufgaben.
Wikipedia: Materialfluss, ergänzende Überblicksdarstellung, keine amtliche Normgrundlage.

Überprüfte Mediennachweise (Abruf 21.10.2026): Dateien sind jeweils Medien von Wikimedia Commons, nicht aus dem fiktiven Lager. Lizenzangaben beziehen sich auf die ausgewiesenen Dateiseiten. Es wurden keine eigenen Medien erstellt.

Genaues Medium	Dateiseite / Herkunft	Urheber	Rechteangabe
File:Modern warehouse with pallet rack storage system.jpg	Wikimedia Commons	Axisadman	CC BY-SA 3.0
File:Accumulation Roller Conveyor for Cartons Totes.jpg	Wikimedia Commons	Kay-Uwe Rosseburg	CC BY 3.0
File:Conveyor belt moves material in a factory.jpg	Wikimedia Commons	Shixart1985	CC BY 2.0
File:Ryder managed warehouse.jpg	Wikimedia Commons	Mike.dill01	CC0 1.0
File:WWS Forklifttruck.ogg	Wikimedia Commons / Work With Sounds	Aki Laulajainen	CC BY 4.0
File:Screw conveyor.gif	Wikimedia Commons	Open DEM Japan	GPL v2 oder später laut Dateiseite