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Picklisten und Entnahmemengen prüfen - Kommissionierung und Verpackung - Ausbildung

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Einleitung

Lernziel: Du prüfst Picklisten vor einer Entnahme, vergleichst Soll- und Istmengen mit passenden Einheiten, erkennst Fehler und dokumentierst die Korrektur. Das Ergebnis übergibst du vollständig und nachvollziehbar an die Verpackung. Zielgruppe sind Auszubildende im zweiten Ausbildungsjahr als Fachlagerist/-in und als Fachkraft für Lagerlogistik.

Ausbildungsbezug (Stand: 21.10.2026): Der KMK-Rahmenlehrplan vom 25.03.2004 für Fachlagerist/-in ordnet „Güter kommissionieren“ dem schulischen Lernfeld 5 im zweiten Ausbildungsjahr zu (60 Unterrichtsstunden), „Güter verpacken“ dem Lernfeld 6. Der gesonderte KMK-Rahmenlehrplan für Fachkraft für Lagerlogistik vom selben Datum setzt Lernfeld 5 im zweiten Jahr mit 80 Unterrichtsstunden an; auch dort schließt sich das Verpacken in Lernfeld 6 an. Die betriebliche Ausbildungsordnung ist dagegen die Verordnung über die Berufsausbildung im Lagerbereich vom 26.07.2004 (LWLogAusbV), mit den Ausbildungsrahmenplänen zu Auftragsunterlagen, Entnahme, Bestandsänderung und Verpackung. Schulische Lernfelder sind nicht mit Nummern der betrieblichen Ausbildungsrahmenpläne gleichzusetzen. Quellen und Fundstellen findest du im Quellenabschnitt.

Alle Angaben zum folgenden Modellunternehmen und seinen Artikeln sind vollständig erfunden. Der Kurs ist keine offizielle Prüfungsaufgabe, kein Befähigungsnachweis und keine fachliche oder rechtliche Freigabe. Echte Arbeiten nur gemäß Unterweisung, betrieblichem Verfahren und qualifizierter Aufsicht, wo erforderlich. Keine Tätigkeiten an Kranen, Elektroinstallationen, Druckanlagen oder mit Gefahrstoffen.

Auftrag und Pickliste verstehen

Welche Informationen eine Pickliste benötigt

Eine Kommissionierung stellt aus Lagerbeständen die benötigten Artikelmengen für einen Kunden- oder Produktionsauftrag zusammen. Eine Pickliste (Kommissionierliste) benennt in der Regel Auftragskennung, Artikelnummer und -bezeichnung, Lagerplatz, Sollmenge, Mengeneinheit und gegebenenfalls Charge, Seriennummer, Priorität oder Auslagerungsregel. Vor dem Start prüfst du, ob Auftrag, Positionen, Lagerorte und Einheiten eindeutig und plausibel sind.

Sollmenge bedeutet: laut Auftrag geforderte Menge. Istmenge bedeutet: tatsächlich entnommene und kontrollierte Menge. Die Entnahmemenge wird je Position mit einer Einheit wie Stück, Beutel, Schachteln, Kilogramm oder Meter dokumentiert. Eine Pickposition ist eine einzelne Artikelzeile. Eine Quittierung bestätigt einen durchgeführten Schritt, ersetzt aber nicht die sorgfältige Mengenkontrolle.

Fiktiver Ausbildungsfall der Lernlager GmbH

Auftrag LL-2046 soll ohne personenbezogene Kundendaten zusammengestellt werden. Die Lagerplätze sind fiktiv, die Bestände sind zu Beginn körperlich und im Modell-Lagerverwaltungssystem übereinstimmend.

Position	Artikel und Lagerplatz	Soll laut Pickliste	Verpackungseinheit	Anfangsbestand
P1	A100 Kabelhalter, A-01-02	12 Stück	1 Schachtel = 6 Stück	5 Schachteln = 30 Stück
P2	B200 Dichtungsringe, B-02-04	30 Stück	1 Beutel = 10 Stück	6 Beutel = 60 Stück
P3	C300 Schutzkappen, C-03-01	4 Stück	Einzelstücke	7 Stück

Die Auftragsunterlagen fordern 12 + 30 + 4 = 46 Stück unterschiedlicher Artikel. Diese Summe eignet sich nur für die Kontrolle der Anzahl der Einzelteile; sie darf nicht die positionsweise Kontrolle ersetzen. Artikel A100 und B200 dürfen trotz ihrer Stückzahl nicht miteinander verrechnet werden. Auch eine korrekte Gesamtsumme kann eine falsche Artikelverteilung verbergen.

Fehler beim Erstellen des Vorschaubildes:

Anschaulicher Kommissionierwagen aus einem anderen Anwendungsbereich; kein Bild der fiktiven Lernlager GmbH. Foto: PiggiusMax, CC BY-SA 4.0 (Wikimedia Commons).

Entnahmemengen und Einheiten sicher prüfen

Verpackungseinheiten korrekt umrechnen

Vor jeder Entnahme rechnest du die Soll-Stückzahl in die tatsächlich greifbare Einheit um. Anzahl Gebinde = Soll-Stückzahl / Stück je Gebinde, sofern ausschließlich ganze Gebinde entnommen werden sollen und der Quotient ganzzahlig ist. P1: 12 Stück / (6 Stück je Schachtel) = 2 Schachteln. P2: 30 Stück / (10 Stück je Beutel) = 3 Beutel. P3: 4 Einzelstücke. Der Auftrag ist damit vollständig, ohne dass Verpackungen geöffnet werden müssen.

Die Schreibweise „2“ ohne Einheit ist als Entnahmequittung zu ungenau: 2 Stück wäre bei P1 eine Fehlmenge, 2 Schachteln hingegen korrekt. Auch das Vorzeichen einer Bestandsbewegung ist bedeutsam: Für eine erfolgreiche Entnahme wird der verfügbare Bestand vermindert, nicht erhöht. Beispiele für weitere Größen: 1,5 kg sind 1.500 g; 2,4 m sind 240 cm. Masse, Länge und Stückzahl lassen sich nicht unmittelbar addieren.

Soll-Ist-Abgleich und Bestandsrechnung

Im ersten, ausdrücklich fehlerhaften Versuch wird eine fiktive Entnahmemeldung übermittelt: P1 2 Schachteln, P2 2 Beutel, P3 5 Stück. Die Umrechnung ergibt P1 12 Stück (richtig), P2 20 Stück (10 Stück fehlen), P3 5 Stück (1 Stück zu viel). Positionsdifferenz = Istmenge minus Sollmenge: P1 0 Stück, P2 −10 Stück, P3 +1 Stück. Die ermittelte Gesamt-Ist-Stückzahl wäre 12 + 20 + 5 = 37 Stück, also insgesamt 9 Stück unter der Soll-Gesamtstückzahl 46 Stück; diese Differenz darf nicht mit der Ursache jeder Position verwechselt werden.

Korrektur im beaufsichtigten Modellfall: Bei P2 genau 1 weiteren Beutel mit 10 Stück erfassen; bei P3 1 Stück ins vorgesehene Lagerfach zurückführen und beide Bewegungen nach dem Musterprozess buchen. Erst wenn die Korrektur sachlich und systemisch bestätigt ist, ergibt sich P1 12, P2 30 und P3 4 Stück.

Bestand danach: P1: 30 − 12 = 18 Stück = 3 Schachteln; P2: 60 − 30 = 30 Stück = 3 Beutel; P3: 7 − 4 = 3 Stück. Für jede Position gelten gleichzeitig Artikelidentität, Menge, Einheit, Lagerplatz und erforderlichenfalls Charge. Rechnerisch richtige Endwerte allein beweisen keine tatsächlich ausgeführte Buchung.

Illustration einer scannerunterstützten Entnahme; Quelle: MicroSYST Systemelectronic GmbH, CC BY-SA 4.0 (Wikimedia Commons).

Fehlerquellen, Prüfmittel und Dokumentation

Kontrollen vor, während und nach der Entnahme

Vorher: Prüfe richtige Auftragskennung, Position, Artikelnummer, Lagerplatz, Einheit, Mengen und besondere Vorgaben. Unklare oder widersprüchliche Einträge vor Beginn klären, statt Werte zu raten.

Währenddessen: Vergleiche Lagerplatzkennzeichnung und Artikellabel. Zähle oder wiege mit geeigneten, freigegebenen Arbeitsmitteln; ein Barcode-Scan bestätigt üblicherweise eine Kennung, nicht automatisch die tatsächlich gegriffene Stückzahl. Auf dem Display angezeigte Packeinheiten und Stückzahlen müssen übereinstimmen.

Danach: Führe den Soll-Ist-Vergleich positionsweise durch. Trenne bestätigte von noch ungeklärten Positionen. Ein zweiter Prüfschritt, gegebenenfalls das Vier-Augen-Prinzip oder eine zulässige Wiegekontrolle, unterstützt die Qualität. Wiegen ist nur dann eine passende Mengenkontrolle, wenn die Masse je Teil und zulässige Toleranzen bekannt sind.

Beleglose Verfahren und Rückmeldung

Bei Pick-by-Scan können Datenerfassungsgeräte das richtige Artikellabel und die quittierte Menge unterstützen. Pick-by-Light zeigt Lagerfach und Entnahmemenge durch Anzeige an; Pick-by-Voice führt per Sprachanweisung. Beim papiergestützten Verfahren werden die Angaben auf einem Kommissionierbeleg abgehakt. Keine Technik verhindert alle Verwechslungen: besonders riskant sind ähnliche Artikelnummern, vertauschte Einheiten, doppelte Quittierungen und falsch beschriftete Lagerfächer.

Fehler beim Erstellen des Vorschaubildes:

Kommissionierwagen mit Pick-by-Light-Funktion. Urheber: Zulu84, CC BY-SA 4.0.

Fehler beim Erstellen des Vorschaubildes:

Beispiel einer Pick-to-Light-Anzeige. Urheber: Ingenieria-logistica, CC BY-SA 4.0.

Ergänzendes deutschsprachiges Video von LagerLernen: „Kommissionieren einfach erklärt: Verfahren, Methoden & Fehler | Lernfeld 5“ (2021). Das Video erläutert Methoden; es ersetzt keine betriebliche Arbeitsanweisung. YouTube-Standardlizenz: nur verlinkt/eingebettet, nicht als OER nachlizenziert.

Abweichung fachgerecht melden

Ein Abweichungsprotokoll enthält ausschließlich die für den Prozess nötigen Daten: fiktive Auftragskennung LL-2046, Positionsnummer, Soll- und Istmenge jeweils mit Einheit, festgestellte Abweichung, kontrollierte Ursache, freigegebene Korrektur, Zeitpunkt sowie Status der Bestandsbuchung. Hier steht P2 zunächst auf „10 Stück Fehlmenge“, P3 auf „1 Stück Mehrentnahme“. Nach der Korrektur werden die tatsächlichen kontrollierten Endmengen protokolliert. Ungeklärte Differenzen meldest du an die zuständige Person; niemals einen falschen Istwert als korrekt quittieren. Eine Rücklagerung und Bestandskorrektur erfolgen ausschließlich über das vorgesehene Verfahren.

Audio: Beispiel eines kurzen Pieptons von Jeuwre, CC BY-SA 4.0. Das Klangbeispiel ist ein allgemeiner Signalton und kein verbindlicher Scanner- oder Fehlercode; prüfe die tatsächliche Geräteanzeige.

Übergabe an die Verpackung und Qualitätskontrolle

Vollständigkeit vor dem Verpacken feststellen

Nach der bestätigten Entnahme werden für LL-2046 genau 12 Kabelhalter, 30 Dichtungsringe und 4 Schutzkappen bereitgestellt. Vergleiche die drei Positionen mit Pickliste und kontrollierten Mengen. Wähle geeignete Verpackung und Füllmaterialien entsprechend Güterempfindlichkeit, Transportweg, Umweltschutz, Wiederverwendung und Kosten. Schutz vor Beschädigung und klare Zuordnung haben Vorrang vor reiner Packgeschwindigkeit. In diesem fiktiven Fall gibt es keine Gefahrstoffe und keine besonderen temperaturgeführten Waren.

Modellrechnung zur Versandmasse: Kabelhalter 12 × 0,08 kg = 0,96 kg; Dichtungsringe 30 × 0,02 kg = 0,60 kg; Schutzkappen 4 × 0,15 kg = 0,60 kg. Die reine Warenmasse beträgt 2,16 kg. Leerkarton 0,55 kg und Papierpolster 0,14 kg ergeben zusammen 0,69 kg; Bruttomasse = 2,85 kg. Dies sind festgesetzte Übungswerte, nicht reale Artikelgewichte. Die Masse alleine belegt weder richtige Artikelidentität noch ausreichenden Verpackungsschutz.

Material- und Informationsfluss erklären

Ein sicherer Musterablauf lautet: Auftrag prüfen → Lagerplatz bestätigen → Gebinde umrechnen → Entnahme zählen → Istmenge quittieren → Abweichungen bearbeiten → Bestandsbewegungen prüfen → Vollständigkeit kontrollieren → verpacken. Bei Rückfragen zur Einheit oder einem fehlenden Artikel wird die betroffene Position im Modell gestoppt. Ein voraussichtlich schnellerer Ablauf ohne verlässlichen Soll-Ist-Abgleich wäre keine Qualitätsverbesserung.

Datei:Cintas-transportadoras-01.gif

Schematische Darstellung eines Förderbands: by: www.rotranssa.com; Urheber rotranssa.com, CC BY 3.0. Fördersysteme sind nur Anschauung, keine Anleitung zum Betrieb.

Datei:CopyMapFactory.webm Kurze Animation mit farbigen Kartons auf einem Förderband; TheMonkeyEatsBananas, CC0 1.0, Wikimedia Commons. Eine Animation ersetzt keine Unterweisung an realen Förderanlagen.

Interaktive Aufgaben

Quiz: Überprüfe dein Wissen

Wie viele Schachteln A100 sind für zwölf Kabelhalter nötig? (Zwei Schachteln mit je sechs Stück) (!Zwölf Schachteln) (!Sechs Schachteln) (!Eine Schachtel)

Begründung: Zwölf Stück geteilt durch sechs Stück pro Schachtel ergibt zwei vollständige Schachteln.

Welche Beutelzahl B200 erfüllt den Auftrag über dreißig Dichtungsringe? (Drei Beutel mit je zehn Stück) (!Zwei Beutel mit je zehn Stück) (!Dreißig Beutel) (!Ein Beutel mit zehn Stück)

Begründung: Drei Gebinde zu je zehn Stück ergeben genau die Sollmenge von dreißig Stück.

Welche Abweichung liegt bei fünf entnommenen Schutzkappen statt vier vor? (Eine Schutzkappe zu viel) (!Eine Schutzkappe zu wenig) (!Keine Abweichung) (!Fünf Schutzkappen zu wenig)

Begründung: Die Istmenge übersteigt die Sollmenge um ein Stück, deshalb liegt eine Mehrentnahme vor.

Welcher Bestand bleibt nach korrekter Entnahme von A100 übrig? (Achtzehn Stück) (!Zwölf Stück) (!Dreißig Stück) (!Zweiundvierzig Stück)

Begründung: Vom Anfangsbestand dreißig Stück werden zwölf Stück abgezogen, verbleiben achtzehn Stück.

Was muss eine eindeutige Mengenangabe enthalten? (Zahl und passende Einheit) (!Nur eine Zahl ohne Einheit) (!Nur die Lagergasse) (!Nur das Datum)

Begründung: Ohne Einheit ist etwa die Angabe zwei bei Stück und Schachteln nicht eindeutig.

Was belegt ein eingelesener Artikelbarcode allein nicht sicher? (Die tatsächlich gegriffene Stückzahl) (!Die erfasste Artikelkennung) (!Eine ausgelesene Zeichenfolge) (!Das Vorhandensein eines Labels)

Begründung: Ein Scan kann Kennungen prüfen, aber die entnommene Menge muss zusätzlich verlässlich kontrolliert werden.

Wie wird eine ungeklärte Fehlmenge behandelt? (Position markieren und zuständige Person informieren) (!Auftrag trotz Unklarheit als vollständig quittieren) (!Bestand ohne Nachweis erhöhen) (!Einen anderen Artikel einsetzen)

Begründung: Eine ungeklärte Abweichung erfordert Klärung und Freigabe, nicht eine erfundene Korrektur.

Wie viele Stück Dichtungsringe bleiben nach korrektem Auftrag übrig? (Dreißig Stück) (!Sechzig Stück) (!Zwanzig Stück) (!Zehn Stück)

Begründung: Aus sechs Beuteln mit je zehn Stück werden drei Beutel entnommen: dreißig Stück bleiben.

Wie groß ist die errechnete Bruttomasse im Modellfall? (Zwei Komma acht fünf Kilogramm) (!Zwei Komma eins sechs Kilogramm) (!Null Komma sechs neun Kilogramm) (!Drei Komma fünf vier Kilogramm)

Begründung: Warenmasse zwei Komma eins sechs plus Verpackung null Komma sechs neun ergibt zwei Komma acht fünf Kilogramm.

Welche Kontrolle erfolgt vor der Übergabe an die Verpackung? (Jede Position auf Artikel und Soll-Ist-Menge prüfen) (!Nur die Kartonfarbe prüfen) (!Nur die Gesamtzahl unterschiedlicher Artikel prüfen) (!Nur den Laufweg zählen)

Begründung: Die positionsweise Kontrolle verhindert, dass Fehlmengen durch Mehrmengen anderer Artikel verdeckt werden.

Memory

Sollmenge	Laut Auftrag geforderte Artikelmenge
Istmenge	Tatsächlich entnommene und geprüfte Menge
Pickliste	Arbeitsunterlage mit Auftragspositionen und Lagerplätzen
Gebinde	Zusammengefasste Verpackungseinheit mit festgelegtem Inhalt
Quittierung	Bestätigung einer ausgeführten und geprüften Entnahme
Mehrentnahme	Tatsächlich entnommene Menge liegt über dem Soll

Drag-and-Drop

Ordne den Prüfbegriff der richtigen Handlung zu.	Arbeitsbeschreibung
Auftragsabgleich	Auftragskennung und Pickposition mit Beleg vergleichen
Einheitenprüfung	Stückzahl je Schachtel oder Beutel kontrollieren
Lagerplatzkontrolle	Fachkennzeichnung mit vorgegebenem Ort abgleichen
Mengenabgleich	Erfasste Istmenge der Sollmenge gegenüberstellen
Korrekturbuchung	Freigegebene Rücklagerung oder Nacherfassung nachvollziehbar dokumentieren

Kreuzworträtsel

Pickliste	Welche Arbeitsunterlage enthält die zusammenzustellenden Artikelpositionen?
Sollmenge	Wie heißt die laut Auftrag geforderte Menge?
Istmenge	Wie heißt die tatsächlich festgestellte Entnahmemenge?
Gebinde	Wie nennt man eine zusammengefasste Verpackungseinheit?
Fehlmenge	Wie heißt eine gegenüber dem Auftrag zu kleine Menge?
Beleg	Welches Dokument dient als Grundlage zur Nachverfolgung eines Vorgangs?

LearningApps

Die verlinkte Suche führt zu Lernangeboten zum Thema; nicht jede dort gefundene Übung wurde fachlich geprüft.

Lückentext

Eine Pickliste enthält unter anderem die erforderliche

je Position.

Die tatsächlich kontrollierte Entnahme wird als

dokumentiert.

Eine Schachtel A100 umfasst genau

Stück.

Für zwölf Kabelhalter sind deshalb

Schachteln erforderlich.

Drei Beutel mit je zehn Dichtungsringen enthalten zusammen

Stück.

Werden bei C300 fünf statt vier Stück entnommen, ist eine

entstanden.

Ungeklärte Mengendifferenzen müssen vor der Freigabe

werden.

Der Restbestand bei A100 beträgt nach korrekter Entnahme

Stück.

Die Warenmasse beträgt im Modellfall

kg.

Mit der Verpackungsmasse zusammen ergibt sich eine Bruttomasse von

kg.

Offene Aufgaben

Leicht

Pickliste: Markiere auf einer selbst erstellten fiktiven Pickliste von LL-2046 die drei Artikelnummern, Lagerplätze, Sollmengen und Einheiten und erkläre, warum jedes Feld gebraucht wird.
Mengeneinheit: Rechne den Sollbedarf von A100 und B200 in ganze Gebinde um und stelle Rechnung und Ergebnis mit Einheit dar.
Soll-Ist-Vergleich: Erstelle eine Tabelle der ersten fehlerhaften Entnahme und kennzeichne jede Position als richtig, zu wenig oder zu viel.
Lagerbestand: Berechne die drei Endbestände nach der fehlerfrei korrigierten Entnahme und kontrolliere das Ergebnis durch Rückrechnung.

Standard

Fehlerprotokoll: Entwirf ein anonymes Abweichungsprotokoll für P2 und P3 mit Soll, Ist, Differenz, Maßnahme, Freigabe und Buchungsstatus.
Qualitätssicherung: Formuliere eine Checkliste mit mindestens acht Kontrollpunkten für die Übergabe von Kommissionierung an Verpackung.
Barcode: Vergleiche papiergestützten Pickbeleg und Scannerverfahren hinsichtlich Stärken, Schwächen und separat notwendiger Mengenkontrolle.
Verpackung: Berechne Warenmasse und Bruttomasse des Modells, begründe eine recyclingfähige Schutzverpackung und benenne offene Angaben zur wirklichen Eignungsprüfung.

Schwer

Fehleranalyse: Entwickle einen Ursachenbaum für den Fall, dass P2 zweimal quittiert wurde, obwohl nur ein Beutel physisch vorliegt, und trenne IT- und Warenprüfung.
Kommissionierstrategie: Entwerfe einen sicheren, wegearmen Modell-Laufplan über A-01-02, B-02-04 und C-03-01; begründe, warum eine Abkürzung kein Prüfschritt ist.
Kennzahlen: Erfinde zwei vollständig anonymisierte Modellaufträge und definiere eine nachvollziehbare Fehlerquote je Pickposition mit Zähler, Nenner und Einheit Prozent; interpretiere Grenzen der Kennzahl.
Prozessoptimierung: Gestalte ein Schulungsplakat oder ein kurzes selbst verfasstes Drehbuch für eine beaufsichtigte Simulation des Soll-Ist-Abgleichs mit Stopppunkt bei Mengenabweichungen, ohne reale Kundendaten oder gefährliche Handgriffe.

Lernkontrolle

Fallprüfung: Erkläre, warum eine Gesamt-Stückzahl von 46 noch keinen vollständigen Auftrag beweist, und gib eine Gegenkonstellation mit vertauschten Artikelmengen an.
Umrechnung: Ein fiktiver Auftrag fordert 42 Stück in Packungen mit je sieben Stück; berechne die Packungszahl und begründe, warum das Ergebnis zur gewählten Entnahmeeinheit passt.
Abweichungsentscheidung: Beurteile, ob eine fehlende Warenmenge durch eine größere Menge einer anderen Position kompensiert werden darf; leite die korrekte Handlung ab.
Bestandsabgleich: Ein Modell-Bestand zeigt 40 Stück vor und 26 nach Entnahme, die bestätigte Pickliste aber 12 Stück; stelle die Differenz fest und beschreibe einen zulässigen Klärungsprozess.
Sicherheitsbewertung: Erkläre, weshalb ein Scanner-Piepton ohne Display- und Mengenprüfung keine ausreichende Nachweiskette ist.
Versandübergabe: Entwirf einen prüfbaren Übergabebeleg für LL-2046 mit drei Positionen und 2,85 kg Modell-Bruttomasse und benenne, welche Angaben weiter zu prüfen wären.

Lernnachweis

Wissen: Begriffe Pickliste, Sollmenge, Istmenge, Gebinde, Entnahmequittierung und Fehlmenge korrekt erklären.

Können: Stück- und Gebindemengen fehlerfrei umrechnen, Abweichungen je Position erkennen, Bestände nachvollziehbar berechnen sowie eine gesicherte Verpackungsübergabe planen.

Lernprodukte: Selbsterstellte Pickliste, durchgerechnetes Entnahmeprotokoll, Abweichungsmeldung, Checkliste und kurze Begründung der Verpackungswahl.

Transfer: Du kannst auch in einem anderen vollständig fiktiven Lagerfall dokumentieren, wann ein Prozess gestoppt und eine zuständige Fachkraft beteiligt werden muss. Bewertungskriterien: richtige Einheit, Rechnung, Artikelidentität, vollständige Dokumentation und sichere Entscheidung.

OER und Wikipedia

Amtliche Bildungsgrundlagen (abgerufen am 21.10.2026):

KMK-Rahmenlehrplan Fachlagerist/Fachlageristin, Beschluss vom 25.03.2004, besonders Lernfelder 5 und 6; schulischer Rahmenlehrplan.
KMK-Rahmenlehrplan Fachkraft für Lagerlogistik, Beschluss vom 25.03.2004, besonders Lernfelder 5 und 6; schulischer Rahmenlehrplan.
Verordnung über die Berufsausbildung im Lagerbereich vom 26.07.2004, LWLogAusbV, insbesondere die betrieblichen Ausbildungsrahmenpläne in Anlage 1 und 2.

Vertiefung: Kommissionierung bei Wikipedia beschreibt Methoden und Zeitanteile; Wikipedia ist eine ergänzende, veränderliche Übersicht, keine amtliche Ausbildungsordnung.

Nachweise für eingebundene Wikimedia-Commons-Medien (Dateiname, Datei-Nachweis, Urheber, dort ausgewiesene Lizenz):

Datei	Nachweis	Urheber	Lizenz
File:Online Groceries Picking Trolley.jpg	Commons	PiggiusMax	CC BY-SA 4.0
File:Kommissionieren mit Barcode-Scanner Regallager.png	Commons	MicroSYST Systemelectronic GmbH	CC BY-SA 4.0
File:KommissionierwagenN.jpg	Commons	Zulu84	CC BY-SA 4.0
File:Pick to light.jpg	Commons	Ingenieria-logistica	CC BY-SA 4.0
File:Beep 400ms.ogg	Commons	Jeuwre	CC BY-SA 4.0
File:Cintas-transportadoras-01.gif	Commons	rotranssa.com, Zusatzvermerk „by: www.rotranssa.com“ beim Bild	CC BY 3.0
File:CopyMapFactory.webm	Commons	TheMonkeyEatsBananas	CC0 1.0

Die Abbildungen und der Ton werden unverändert eingebunden; die dargestellten Firmen und Geräte sind keine Partner dieses Kurses. Bei Änderungen ist die Lizenzangabe der jeweiligen Commons-Dateiseite erneut zu prüfen.

Ergänzendes Video: LagerLernen – Kommissionieren einfach erklärt: Verfahren, Methoden & Fehler, veröffentlicht 04.02.2021. Rechte am Video verbleiben beim jeweiligen Rechteinhaber; Verlinkung bedeutet keine offene Wiederverwendungslizenz.