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aiMOOC

Systemintegration und digitale Inbetriebnahme – Integrationsanforderungen systematisch sammeln

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Systemintegration und digitale Inbetriebnahme – Integrationsanforderungen systematisch sammeln

Einleitung

Bei der Systemintegration treffen Mechanik, Elektrik, SPS, Sensorik, Aktorik und HMI aufeinander. In diesem aiMOOC lernst Du, Integrationsanforderungen systematisch zu sammeln, zu prüfen und in testbare Anforderungen zu übersetzen.

Ausbildungsfall: Eine kleine virtuelle Transferstation transportiert Werkstücke auf einem Förderband. Ein induktiver Sensor erkennt ein Werkstück, ein Stopper hält es an einer Bearbeitungsposition, die SPS steuert Motor und Ventil, und ein HMI zeigt Betriebszustände sowie Störungen an.

Sicherheitsregel für den gesamten Kurs: Maschinenabläufe werden zuerst simuliert. Es erfolgt keine automatische Live-Ansteuerung einer realen Anlage. Schutzeinrichtungen werden nicht umgangen oder manipuliert. Arbeiten an realen Maschinen oder elektrischen Anlagen dürfen nur unter geeigneter Fachaufsicht und mit betrieblicher Freigabe erfolgen.

Lernziele

Nach dem Kurs kannst Du Integrationsanforderungen aus Mechanik, Elektrik, Steuerung und Bedienung unterscheiden, Schnittstellen beschreiben, Signale prüfen, einen Maschinenablauf virtuell testen, Abweichungen diagnostizieren und Ergebnisse nachvollziehbar dokumentieren.

Ausbildungsfall: Virtuelle Transferstation

Teilbereich	Beispiel im Ausbildungsfall	Typische Integrationsanforderung
Mechanik	Förderband und Stopper	Bewegungsweg frei, Endlage erreichbar, kein mechanischer Konflikt
Elektrik	Motor, Magnetventil, Sensor	Versorgung, Anschluss, Signalart und Klemmenbezug passen
Steuerung	SPS-Programm	Signale sind eindeutig adressiert, Ablauf und Verriegelungen sind konsistent
Bedienung	HMI	Betriebsart, Start, Stopp, Status und Störung sind verständlich dargestellt

Lerneinheit 1: Integrationsanforderungen sammeln

Eine Integrationsanforderung beschreibt prüfbar, was beim Zusammenspiel mehrerer Teilsysteme erfüllt sein muss.

Schwach: „Der Sensor muss funktionieren.“

Besser: „Wenn ein metallisches Werkstück die Erfassungszone erreicht, wechselt das Sensorsignal in der Simulation innerhalb des vorgesehenen Prozessschritts eindeutig auf Werkstück erkannt und wird der zugeordneten SPS-Variable angezeigt.“

Eine gute Anforderung enthält möglichst:

Auslöser: Wann gilt die Anforderung?
Sollverhalten: Was soll passieren?
Schnittstelle: Welche Komponente oder welches Signal ist betroffen?
Prüfkriterium: Woran erkennst Du eindeutig, ob die Anforderung erfüllt ist?
Randbedingung: Welche Betriebsart, Freigabe oder Sicherheitsbedingung muss gelten?

Integrationsmatrix

Nutze für den Ausbildungsfall eine einfache Matrix.

ID	Quelle	Ziel	Anforderung	Prüfkriterium	Status
INT-01	Sensor B1	SPS	Werkstückerkennung wird als digitales Eingangssignal übernommen	Signalwechsel ist in der Variablentabelle sichtbar	offen
INT-02	SPS	Motor M1	Förderband läuft nur bei Startfreigabe und ohne aktive Störung	Motorausgang bleibt bei fehlender Freigabe aus	offen
INT-03	SPS	Stopper Y1	Stopper fährt nur im vorgesehenen Prozessschritt	Ausgang wird nur in diesem Schritt aktiv	offen
INT-04	SPS	HMI	Betriebszustand wird eindeutig angezeigt	Anzeige stimmt mit simuliertem Steuerungszustand überein	offen

Gestufte Hilfe 1

Hilfe 1: Beginne mit den vier Bereichen Mechanik, Elektrik, Steuerung und Bedienung.

Hilfe 2: Suche an jeder Grenze zwischen zwei Bereichen nach Signalen, Zuständen, Freigaben oder Übergaben.

Hilfe 3: Formuliere jede Anforderung so, dass eine andere Person daraus direkt einen Testfall ableiten könnte.

Begründetes Feedback: Eine Anforderung ist noch nicht ausreichend, wenn Begriffe wie „richtig“, „funktioniert“ oder „gut“ ohne messbares Prüfkriterium stehen. Sie ist besser, wenn ein beobachtbares Verhalten und eine eindeutige Bedingung genannt werden.

Lerneinheit 2: Mechanik und Elektrik zusammenbringen

Die Steuerung kann nur korrekt reagieren, wenn die reale oder simulierte Mechanik und die elektrische Signalwelt zusammenpassen.

Prüffragen: Ist der Sensor an der richtigen Position? Erkennt er das vorgesehene Material? Ist die Signalart passend? Ist die Zuordnung zur SPS eindeutig? Kann der Aktor die geforderte Bewegung mechanisch ausführen?

Signalsteckbrief

Merkmal	Beispiel
Betriebsmittel	B1 Werkstücksensor
Signalart	digital
Richtung	Eingang zur SPS
Bedeutung 0	kein Werkstück erkannt
Bedeutung 1	Werkstück erkannt
Verwendung	Übergang zum Stoppschritt
Test	Werkstück in der Simulation in den Sensorbereich bewegen und Signal beobachten

Gestufte Hilfe 2

Hilfe 1: Prüfe zuerst die Bedeutung des Signals, nicht nur seine Adresse.

Hilfe 2: Vergleiche Sensorzustand, SPS-Eingang und Prozesszustand gleichzeitig.

Hilfe 3: Wenn der Eingang korrekt wechselt, aber der Ablauf nicht reagiert, liegt die Ursache eher in Logik, Verriegelung oder Schrittbedingung als in der Sensoranbindung.

Begründetes Feedback: Eine Diagnose ist stärker, wenn sie Beobachtung und Schlussfolgerung trennt. „Eingang B1 bleibt 0, obwohl das virtuelle Werkstück im Sensorbereich steht“ ist eine Beobachtung. „Sensorzuordnung oder Simulationskopplung prüfen“ ist die daraus folgende Hypothese.

Lerneinheit 3: Steuerungslogik und Ablauf

Für die Transferstation verwenden wir einen einfachen Ablauf:

Bereit: Anlage ist freigegeben, Motor steht.
Transport: Motor läuft, Werkstück fährt zum Sensor.
Positionieren: Sensor erkennt Werkstück, Motor stoppt.
Stoppen: Stopper wird aktiviert.
Freigeben: Stopper wird zurückgenommen und der nächste Transport kann beginnen.

Wichtig: In der Ausbildung wird dieser Ablauf zunächst als virtuelle Zustandsfolge geprüft.

Virtueller Signalverlauf

Zeitpunkt	Startfreigabe	Sensor B1	Motor M1	Stopper Y1	Erwarteter Zustand
t0	0	0	0	0	Bereit ohne Start
t1	1	0	1	0	Transport
t2	1	1	0	0	Positionieren
t3	1	1	0	1	Stoppen
t4	1	0	1	0	Freigeben und weitertransportieren

Diagnosefall A: Motor läuft trotz fehlender Startfreigabe

Beobachtung: Startfreigabe = 0, Motor M1 = 1.

Soll: Motor M1 muss 0 bleiben.

Mögliche Integrationsursachen: falsche Verknüpfung im Steuerungsprogramm, falsche Variablenzuordnung oder unklare Definition der Startfreigabe.

Sichere Vorgehensweise: Nur im virtuellen Modell analysieren, Variablen beobachten, Logik prüfen und Testfall wiederholen.

Diagnosefall B: Sensor schaltet, HMI zeigt weiter „Kein Werkstück“

Beobachtung: SPS-Eingang B1 = 1, HMI-Anzeige bleibt unverändert.

Schlussfolgerung: Der Sensorpfad bis zur SPS funktioniert. Prüfe anschließend HMI-Variable, Tag-Zuordnung, Aktualisierung und Anzeigezustand.

Lerneinheit 4: Bedienung und Diagnose

Ein HMI ist nicht nur zum Starten gedacht. Es unterstützt Bedienung, Zustandsanzeige und Diagnose.

Eine übersichtliche Ausbildungsansicht zeigt mindestens:

Betriebszustand: bereit, läuft, gestoppt oder gestört
Freigaben: Startfreigabe und gegebenenfalls Betriebsart
Prozesssignale: Sensorzustände und Aktorausgänge
Störung: klare Meldung mit Bezug zur Ursache
Rücksetzen: nur für zulässige, definierte Situationen

Bedienregel

Ein Bedienbefehl darf nicht automatisch bedeuten, dass eine Bewegung immer ausgeführt wird. Die Steuerung muss vorgesehene Freigaben und Verriegelungen berücksichtigen.

Lerneinheit 5: Sicherheit bei der Inbetriebnahme

Die digitale Inbetriebnahme ersetzt keine erforderliche reale Sicherheitsprüfung. Sie kann aber helfen, Ablauf- und Integrationsfehler früh zu erkennen.

Im Kurs gilt:

Simulation: Maschinenabläufe und Fehlerfälle zuerst virtuell testen.
Schutzeinrichtung: Niemals umgehen, überbrücken oder manipulieren.
Live-Ansteuerung: Keine automatische Ansteuerung realer Maschinen aus diesem Lernkurs.
Fachaufsicht: Reale Arbeiten nur durch geeignete Personen, unter geeigneter Fachaufsicht und nach betrieblicher Freigabe.
Dokumentation: Abweichungen, Änderungen und Prüfergebnisse nachvollziehbar festhalten.

Warum Simulation zuerst?

Virtuelle Inbetriebnahme ermöglicht es, Steuerungslogik, Signalzuordnungen, Bedienbilder und Fehlerreaktionen zu testen, bevor die reale Anlage betrieben wird. Sie reduziert jedoch nicht die Pflicht, reale Gefährdungen, Schutzmaßnahmen und betriebliche Freigaben gesondert zu beachten.

Lerneinheit 6: Anforderungen in Testfälle überführen

Aus jeder guten Integrationsanforderung sollte mindestens ein Testfall entstehen.

Testfall	Vorbedingung	Aktion	Erwartung	Ergebnis
T-01	Simulation bereit	Werkstück in Sensorbereich bewegen	B1 wird 1	offen
T-02	Startfreigabe = 0	Startbefehl auslösen	Motor bleibt 0	offen
T-03	B1 = 1	Prozess beobachten	Motor stoppt vor Stopperbewegung	offen
T-04	Simulierte Störung aktiv	Startbefehl auslösen	Keine Prozessbewegung	offen
T-05	Störung beseitigt	definierten Rücksetzvorgang ausführen	Anlage wechselt in zulässigen Grundzustand	offen

Gestufte Hilfe 3

Hilfe 1: Formuliere zuerst die Vorbedingung.

Hilfe 2: Ändere pro Test möglichst nur eine relevante Eingangsbedingung.

Hilfe 3: Ein guter Test hat ein eindeutiges Soll-Ergebnis. „Scheint zu funktionieren“ ist kein prüfbares Ergebnis.

Begründetes Feedback: Ein Testfall ist besonders aussagekräftig, wenn er sowohl den Normalfall als auch mindestens einen Fehler- oder Grenzfall betrachtet.

Interaktive Aufgaben

Basisaufgabe: Schnittstellen erkennen

Ordne für den Ausbildungsfall jedem Element seinen Hauptbereich zu: Förderband – Mechanik, Sensoranschluss – Elektrik, Ablaufprogramm – Steuerung, Statusanzeige – Bedienung.

Feedback: Die Zuordnung ist die Basis. Für die Integration ist anschließend entscheidend, welche Informationen oder Wirkungen an den Grenzen zwischen diesen Bereichen übergeben werden.

Anwendungsaufgabe: Testbare Anforderungen formulieren

Formuliere aus „Das HMI soll den Zustand richtig anzeigen“ eine testbare Integrationsanforderung mit Auslöser, Sollverhalten und Prüfkriterium.

Musterfeedback: Eine belastbare Antwort nennt einen konkreten Steuerungszustand und eine sichtbare HMI-Reaktion, zum Beispiel: Wenn die SPS in den Zustand „Transport“ wechselt, zeigt das HMI innerhalb des vorgesehenen Aktualisierungszyklus eindeutig „Transport“ an.

Transferaufgabe: Neue Station ergänzen

Die Transferstation erhält eine zweite Bearbeitungsstation mit zusätzlichem Sensor und Aktor. Leite mindestens fünf neue Integrationsanforderungen ab und markiere, welche davon Mechanik–Elektrik, Elektrik–Steuerung oder Steuerung–Bedienung verbinden.

Feedback: Gute Transferlösungen berücksichtigen nicht nur neue Ein- und Ausgänge, sondern auch Reihenfolge, Verriegelungen, Diagnose, Anzeige und Rückkehr in einen definierten Zustand.

Quiz: Teste Dein Wissen

Was macht eine Integrationsanforderung besonders prüfbar? (Ein eindeutiges beobachtbares Sollverhalten) (!Eine möglichst allgemeine Formulierung) (!Eine möglichst lange Beschreibung) (!Der Verzicht auf Randbedingungen)

Welche vier Bereiche stehen im Ausbildungsfall im Mittelpunkt? (Mechanik Elektrik Steuerung Bedienung) (!Mechanik Einkauf Marketing Versand) (!Vertrieb Logistik Personal Einkauf) (!Konstruktion Buchhaltung Werbung Versand)

Was sollte bei der digitalen Inbetriebnahme zuerst geschehen? (Der Maschinenablauf wird simuliert) (!Die reale Anlage wird automatisch gestartet) (!Eine Schutzeinrichtung wird überbrückt) (!Die Dokumentation wird ausgelassen)

Welches Element ist im Beispiel ein Eingang zur SPS? (Der Werkstücksensor B1) (!Der Motor M1) (!Der Stopper Y1) (!Die HMI Statusfarbe)

Was ist bei einer Diagnose zuerst wichtig? (Beobachtung und Schlussfolgerung trennen) (!Sofort mehrere Variablen ändern) (!Die Störung ignorieren) (!Nur das HMI neu starten)

Wann darf der Motor im Beispiel laufen? (Bei erfüllter Startfreigabe und ohne aktive Störung) (!Immer nach dem Einschalten) (!Auch bei fehlender Freigabe) (!Nur wenn der Sensor dauerhaft aktiv ist)

Wozu dient eine Integrationsmatrix? (Schnittstellen Anforderungen Prüfkriterien und Status strukturiert festhalten) (!Nur mechanische Maße speichern) (!Nur HMI Farben auswählen) (!Ausschließlich Ersatzteile zählen)

Welche Aussage zur virtuellen Inbetriebnahme ist richtig? (Sie unterstützt frühe Tests vor dem realen Betrieb) (!Sie ersetzt jede reale Sicherheitsprüfung) (!Sie erlaubt das Umgehen von Schutzeinrichtungen) (!Sie macht betriebliche Freigaben überflüssig)

Was sollte ein guter Testfall enthalten? (Vorbedingung Aktion Erwartung und Ergebnis) (!Nur eine Fehlernummer) (!Nur einen Gerätenamen) (!Nur ein Bildschirmfoto)

Was deutet auf ein HMI Integrationsproblem hin? (Der SPS Wert ändert sich korrekt aber die HMI Anzeige bleibt falsch) (!Der Sensor ist mechanisch nicht montiert) (!Der Motor ist nicht vorhanden) (!Das Förderband ist zu kurz)

Memory

Integrationsanforderung	Prüfbeschreibung für das Zusammenspiel von Teilsystemen
Sensor	Liefert einen Prozesszustand an die Steuerung
Aktor	Setzt ein Steuersignal in eine Wirkung um
SPS	Verarbeitet Signale nach der programmierten Logik
HMI	Zeigt Zustände an und ermöglicht vorgesehene Bedienhandlungen
Testfall	Vergleicht erwartetes und beobachtetes Verhalten
Simulation	Virtuelle Prüfung eines Anlagenverhaltens

Drag and Drop

Ordne die richtigen Begriffe zu.	Thema
Mechanik	Förderband und Stopper
Elektrik	Sensoranschluss und Aktorverdrahtung
Steuerung	Signalverarbeitung und Ablauf
Bedienung	HMI Anzeige und Bedienbefehle
Diagnose	Beobachtung Abweichung Hypothese und Test

...

Kreuzworträtsel

Sensor	Welches Bauteil erfasst einen Prozesszustand?
Aktor	Welches Bauteil setzt ein Steuersignal in eine physische Wirkung um?
Steuerung	Welcher Bereich verarbeitet Signale und führt Ablauflogik aus?
Simulation	Wie heißt das virtuelle Nachbilden und Prüfen eines Anlagenverhaltens?
Diagnose	Wie heißt die systematische Suche nach einer Fehlerursache?
Freigabe	Welcher Begriff bezeichnet eine notwendige Bedingung für eine erlaubte Funktion?

LearningApps

Lückentext

Bei der Systemintegration werden Mechanik, Elektrik, Steuerung und

zusammengeführt. Eine gute Integrationsanforderung besitzt ein eindeutiges

. Ein Werkstücksensor ist in unserem Fall ein

zur SPS. Die SPS verarbeitet Signale nach der programmierten

. Vor einer realen Inbetriebnahme werden Maschinenabläufe zunächst in einer

geprüft. Bei der Diagnose soll zuerst die

festgehalten werden. Ein Testfall enthält eine Vorbedingung, eine Aktion und eine eindeutige

. Schutzeinrichtungen dürfen niemals

werden. Reale Arbeiten benötigen geeignete Fachaufsicht und betriebliche

.

Diagnosewerkstatt

Fall 1: Werkstück bleibt vor dem Sensor stehen

Gegeben: Motor M1 = 0, Startfreigabe = 1, Störung = 0, Sensor B1 = 0.

Deine Aufgabe: Entscheide, ob Du zuerst Mechanik, Elektrik oder Steuerungslogik untersuchen würdest, und begründe die Reihenfolge.

Gestufte Hilfe: Prüfe zuerst, ob der Motorausgang in der Steuerung überhaupt angefordert wird. Wenn nein, untersuche Logik und Freigaben. Wenn ja, trenne anschließend simulierte Aktorwirkung und mechanische Bewegung.

Fall 2: Stopper fährt zu früh

Gegeben: Y1 wird aktiv, bevor B1 ein Werkstück meldet.

Deine Aufgabe: Formuliere eine Integrationsanforderung, einen Testfall und eine mögliche Fehlerhypothese.

Begründetes Feedback: Die stärkste Lösung verbindet Ursache und Test: Der Stopper darf nur bei definiertem Prozesszustand und erfüllter Sensorbedingung aktiv werden. Der Test muss zeigen, dass Y1 bei B1 = 0 inaktiv bleibt.

Fall 3: HMI zeigt „Bereit“, obwohl Störung aktiv ist

Deine Aufgabe: Nenne zwei mögliche Ursachen und entscheide, welches Signal Du zuerst beobachtest.

Begründetes Feedback: Sinnvoll ist zuerst der Störstatus in der SPS. Ist er dort korrekt, konzentriert sich die weitere Diagnose auf Variablenzuordnung und Darstellungslogik des HMI.

Offene Aufgaben

Leicht

Schnittstellenliste: Erstelle für die virtuelle Transferstation eine Liste mit mindestens acht Schnittstellen zwischen Mechanik, Elektrik, Steuerung und Bedienung.
Signalsteckbrief: Beschreibe einen Sensor und einen Aktor mit Signalrichtung, Bedeutung und Testmethode.
HMI-Skizze: Zeichne eine einfache Bedienoberfläche mit Betriebszustand, Sensorstatus, Motorstatus und Störmeldung.
Testfall: Formuliere einen Normalfall für den Werkstücktransport mit Vorbedingung, Aktion und Erwartung.

Standard

Integrationsmatrix: Erstelle zehn Integrationsanforderungen für den Ausbildungsfall und ergänze jeweils ein eindeutiges Prüfkriterium.
Signalverlauf: Zeichne einen Zeitverlauf für Startfreigabe, Sensor, Motor und Stopper und erläutere die Zustandswechsel.
Fehlerdiagnose: Entwickle drei virtuelle Fehlerfälle und dokumentiere Beobachtung, Hypothese, Prüfung und Ergebnis.
Bedienkonzept: Überarbeite Deine HMI-Skizze so, dass Normalbetrieb und Störung klar unterscheidbar sind.

Schwer

Virtuelle Inbetriebnahme: Plane eine vollständige Testreihenfolge vom I O Test bis zum Ablauf- und Störungstest, ohne reale Live-Ansteuerung.
Anforderungsänderung: Ergänze eine zweite Bearbeitungsstation und analysiere, welche vorhandenen Integrationsanforderungen geändert werden müssen.
Abnahmekriterien: Entwickle messbare Abnahmekriterien für mindestens fünf Schnittstellen und begründe ihre Auswahl.
Transferprojekt: Übertrage die Methode auf eine andere automatisierte Anlage aus Deinem Ausbildungsbetrieb oder einer sicheren Lernsimulation und dokumentiere Grenzen, Freigaben und Sicherheitsannahmen.

Lernkontrolle

Anforderungsanalyse: Du erhältst die Aussage „Der Stopper soll passend fahren“. Formuliere daraus zwei unterschiedliche, prüfbare Integrationsanforderungen und erkläre, warum Deine Formulierungen besser testbar sind.
Diagnosestrategie: Ein Sensorwert ist in der Simulation korrekt, im HMI aber falsch. Entwickle eine Diagnosekette mit mindestens vier Schritten und begründe die Reihenfolge.
Änderungsfolgen: Der Sensor B1 wird durch einen Sensor mit anderer Signalcharakteristik ersetzt. Erkläre, welche Dokumente, Variablen, Tests und Anzeigen Du überprüfen musst.
Sicherheitsabgrenzung: Begründe, warum eine erfolgreich bestandene virtuelle Inbetriebnahme keine automatische Freigabe für den realen Maschinenbetrieb darstellt.
Transfer: Entwirf für eine virtuelle Sortierstation mit zwei Ausgängen eine kleine Integrationsmatrix mit mindestens sechs Anforderungen und passenden Prüfkriterien.
Fehlerbewertung: In einem Test laufen Motor und Stopper gleichzeitig, obwohl dies im Sollablauf nicht vorgesehen ist. Unterscheide mindestens drei mögliche Ursachen aus unterschiedlichen Teilsystemen.

Lernnachweis

Für den Lernnachweis sollst Du zeigen, dass Du:

Systemgrenzen und Schnittstellen erkennst.
Integrationsanforderungen eindeutig und prüfbar formulierst.
Signalzuordnungen nachvollziehbar dokumentierst.
Testfälle aus Anforderungen ableitest.
Signalverläufe interpretierst.
Diagnose systematisch von Beobachtung über Hypothese bis zur Prüfung durchführst.
HMI und Steuerungszustand miteinander abgleichst.
Virtuelle Inbetriebnahme als vorbereitende, nicht als ersetzende Sicherheitsmaßnahme einordnest.
Arbeitssicherheit beachtet und reale Arbeiten auf Fachaufsicht sowie betriebliche Freigabe begrenzt.
Ergebnisse und Abweichungen in einer strukturierten Dokumentation festhältst.

Fachliche Quellen und Medienrechte

Die fachlichen Aussagen wurden mit Ausbildungs- und Sicherheitsquellen sowie Herstellerinformationen zur virtuellen Inbetriebnahme abgeglichen.

BIBB – Ausbildungsrahmenplan: Ausbildungsrahmenpläne beschreiben verbindliche zu vermittelnde Fertigkeiten, Kenntnisse und Fähigkeiten; Sicherheit und digitalisierte Arbeitswelt gehören zu den Standardberufsbildpositionen.
BIBB – Industrielle Metall- und Elektroberufe und Mechatroniker/-in: Hinweise zur Ausbildungspraxis und zur Digitalisierung industrieller Ausbildungsberufe.
BIBB – Industrielle Elektroberufe und Mechatroniker/-in: Umsetzungshilfe zu Digitalisierung, vernetzten Produktionsprozessen und Ausbildungspraxis.
DGUV Information 209-092: Risikobeurteilung und Maßnahmen gegen die Manipulation von Schutzeinrichtungen.
Siemens – SIMIT: Virtuelle Inbetriebnahme und realitätsnahe Trainingsumgebungen für Automatisierungsprojekte.
Siemens – Virtual Commissioning: Virtuelles Testen von Funktionalität und Steuerungslösungen vor der physischen Inbetriebnahme.

Geprüfte Wikimedia-Commons-Medien:

Datei	Lernzweck	Lizenz laut Commons-Dateiseite
Programmable logic controller.jpg	SPS-Hardware erkennen	CC BY-SA 3.0 und GFDL
HMI-Panel in der Industrie.jpg	HMI als Schnittstelle zur Bedienung	CC BY-SA 4.0
Inductive proximity sensor.jpg	Sensorik und Signalentstehung	freie Commons-Lizenz laut Dateiseite
Conveyor belt moves material in a factory.jpg	mechanischer Materialfluss	freie Commons-Lizenz laut Dateiseite
Emergency stop button.jpg	Sicherheitsbezug und klare Abgrenzung zur Manipulation	CC BY-SA 3.0 und kompatible Alt-Lizenzen laut Dateiseite

Geprüfte YouTube-Videos:

Siemens Knowledge Hub – Getting Started in Simulation - First steps of the virtual commissioning: Einstieg in virtuelle Inbetriebnahme mit Simulation.
Siemens Knowledge Hub – Virtual commissioning with PLCSIM Advanced: Software-in-the-Loop und virtuelle Steuerung.
Siemens Knowledge Hub – SIMIT Simulation-Framework: virtuelle Inbetriebnahme: Simulation in der Automatisierung und virtuelle Inbetriebnahme.

Hinweis zu Medienrechten: Die eingebundenen Bilder stammen aus Wikimedia Commons; die jeweilige Lizenz ist auf der verlinkten Dateiseite maßgeblich. Die YouTube-Videos werden nur eingebettet und nicht als freie OER-Dateien ausgegeben; für sie gelten die Bedingungen der jeweiligen Plattform und Rechteinhaber.