Arbeitsabläufe kontinuierlich verbessern - Schmied 1
Arbeitsabläufe kontinuierlich verbessern - Schmied 1
Arbeitsabläufe kontinuierlich verbessern - Schmied
Einleitung
In einer Schmiede entstehen gute Arbeitsergebnisse nicht allein durch Kraft, Erfahrung und handwerkliches Geschick. Ebenso wichtig sind klar geplante Arbeitsabläufe, geeignete Werkzeuge, sichere Arbeitsbedingungen, überprüfbare Qualitätsmerkmale und eine verlässliche Abstimmung im Team. Dieser aiMOOC richtet sich an Auszubildende im schmiedetechnischen Umfeld, besonders an angehende Metallbauerinnen und Metallbauer der Fachrichtung Metallgestaltung.
Kontinuierlich verbessern bedeutet, einen Ablauf wiederholt zu beobachten, Abweichungen zu erkennen, Ursachen zu untersuchen, eine geeignete Änderung zu erproben und die Wirkung zu überprüfen. Verbesserungen dürfen niemals zulasten von Arbeitssicherheit, Werkstoffqualität oder Kundenanforderungen gehen. Als Auszubildende oder Auszubildender stimmst Du Änderungen an Arbeitsmitteln, Maschinen, Schmiedefeuer und betrieblichen Standards immer mit der verantwortlichen Fachkraft ab.
Lernziele
Nach diesem Lernkurs kannst Du einen schmiedetechnischen Arbeitsablauf strukturiert beschreiben, Schwachstellen mit geeigneten Kennzahlen sichtbar machen und Verbesserungen nach dem PDCA-Zyklus planen. Du kannst die 5S-Methode auf einen Schmiedearbeitsplatz übertragen, zwischen Fehler, Fehlerfolge und Fehlerursache unterscheiden und Verbesserungsvorschläge fachlich begründen. Außerdem kannst Du erklären, weshalb Qualität, Zeit, Kosten, Ergonomie, Ressourceneffizienz und Sicherheit gemeinsam betrachtet werden müssen.
Beruflicher Kontext
Das manuelle und maschinelle Schmieden gehört in Deutschland unter anderem zum Tätigkeitsfeld der Fachrichtung Metallgestaltung. Typische Aufträge umfassen Einzelstücke, Bauteile, Beschläge, Gitter, Geländer, Werkzeuge oder Restaurierungsarbeiten. Je nach Auftrag werden Werkstücke erwärmt, frei oder mit Hilfswerkzeugen umgeformt, geprüft, gefügt, nachbearbeitet und gegen Korrosion geschützt.
Ein professioneller Ablauf beginnt deshalb lange vor dem ersten Hammerschlag. Zeichnungen, Maße, Werkstoff, Stückzahl, Oberfläche, Termin und Qualitätsanforderungen müssen geklärt sein. Erst danach werden Material, Werkzeuge, Prüfmittel, Hilfsmittel und persönliche Schutzausrüstung bereitgestellt.
Der vollständige Arbeitsablauf
Ein Arbeitsablauf ist die sachlich und zeitlich geordnete Folge von Tätigkeiten, die zu einem festgelegten Ergebnis führt. In der Schmiede können die folgenden Phasen unterschieden werden:
| Phase | Leitfrage für die Planung und Verbesserung |
|---|---|
| Auftrag klären | Welche Funktion, Maße, Toleranzen, Oberfläche und Stückzahl werden gefordert? |
| Arbeitsfolge planen | Welche Umformschritte, Prüfungen und Abkühlphasen sind erforderlich? |
| Arbeitsplatz vorbereiten | Sind Material, Zangen, Hämmer, Gesenke, Lehren und Prüfmittel sicher und griffbereit? |
| Werkstück erwärmen | Wird nur so oft und so lange erwärmt, wie es Werkstoff und Arbeitsfolge erfordern? |
| Umformen | Sind Schlagfolge, Werkzeugwahl, Werkstückführung und Zusammenarbeit abgestimmt? |
| Prüfen | Werden Maße, Form, Oberfläche und erkennbare Fehler an festgelegten Prüfpunkten kontrolliert? |
| Nacharbeiten und schützen | Sind Richt-, Schleif-, Füge- oder Oberflächenarbeiten notwendig und freigegeben? |
| Dokumentieren und standardisieren | Was hat funktioniert, welche Abweichung trat auf und was wird beim nächsten Auftrag verbindlich übernommen? |
Bei jedem Schritt entstehen Informationen. Ein Maßprotokoll, eine Skizze, ein Laufzettel, eine Werkzeugliste oder eine kurze Schichtübergabe verhindert, dass Wissen verloren geht. Ein guter Ablauf ist daher nicht nur eine Folge von Handgriffen, sondern auch ein geregelter Informationsfluss.
Kontinuierlicher Verbesserungsprozess
Der Kontinuierliche Verbesserungsprozess, kurz KVP, setzt auf viele nachvollziehbare Verbesserungen statt auf unkontrollierte Einzelaktionen. Ausgangspunkt ist immer der tatsächliche Prozess. Beobachte deshalb zuerst, bevor Du eine Lösung vorschlägst.
Eine Verbesserung ist fachlich belastbar, wenn ein Problem konkret beschrieben, eine vermutete Ursache geprüft, eine Maßnahme sicher erprobt und die Wirkung mit dem Ausgangszustand verglichen wird. Die neue Arbeitsweise wird nur dann zum Standard, wenn sie nachweislich besser ist und von den Verantwortlichen freigegeben wurde.
Verbesserungsziele und Kennzahlen
Kennzahlen ersetzen keine fachliche Beurteilung. Sie helfen jedoch, einen Soll-Ist-Vergleich durchzuführen und Veränderungen sichtbar zu machen.
| Ziel | Mögliche Kennzahl | Beispiel aus der Schmiede |
|---|---|---|
| Qualität | Ausschussquote oder Nacharbeitsquote | Anteil der Werkstücke, die wegen Maß-, Form- oder Oberflächenfehlern nachgearbeitet werden müssen |
| Zeit | Durchlaufzeit oder Rüstzeit | Zeit vom bereitgestellten Rohling bis zum geprüften Werkstück |
| Lieferfähigkeit | Termintreue | Anteil der Aufträge, die zum vereinbarten Zeitpunkt fertig sind |
| Ressourcen | Material- oder Energieeinsatz je Gutteil | unnötige Zuschnitte, zusätzliche Erwärmungen oder vermeidbare Leerlaufzeiten |
| Sicherheit und Ergonomie | dokumentierte Abweichungen oder Beinaheereignisse | blockierte Wege, ungünstige Greifräume oder fehlende Kennzeichnung |
Wähle nur Kennzahlen, die zum Auftrag passen und mit vertretbarem Aufwand erfasst werden können. Ein schnellerer Ablauf ist keine Verbesserung, wenn mehr Ausschuss entsteht oder Schutzmaßnahmen umgangen werden.
PDCA-Zyklus
Der PDCA-Zyklus gliedert eine Verbesserung in vier wiederkehrende Phasen:
| Phase | Aufgabe | Beispiel |
|---|---|---|
| Plan | Problem, Ziel, Ursache, Maßnahme und Messgröße festlegen | Suchzeiten für passende Schmiedezangen erfassen und ein eindeutiges Ordnungssystem planen |
| Do | Änderung in einem begrenzten und sicheren Rahmen erproben | Werkzeugplätze für einen ausgewählten Arbeitsbereich kennzeichnen |
| Check | Ergebnis mit dem Ausgangszustand und dem Ziel vergleichen | Suchzeit, Vollständigkeit und sichere Erreichbarkeit erneut prüfen |
| Act | wirksame Lösung standardisieren oder den Plan überarbeiten | Belegung dokumentieren, Verantwortlichkeiten klären und Standard regelmäßig prüfen |
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Der Zyklus endet nicht mit Act. Ein neuer Durchlauf prüft, ob der Standard weiterhin geeignet ist oder ob sich Auftrag, Werkzeugbestand oder Arbeitsumgebung verändert haben.
5S am Schmiedearbeitsplatz
Die 5S-Methode dient der systematischen Arbeitsplatzorganisation. Sie ist besonders nützlich, wenn viele ähnliche Hämmer, Zangen, Meißel, Dorne, Lehren und Hilfswerkzeuge verwendet werden.
| Schritt | Übertragung auf die Schmiede |
|---|---|
| Sortieren | Nicht benötigte, beschädigte oder nicht freigegebene Gegenstände aus dem Arbeitsbereich entfernen beziehungsweise kennzeichnen |
| Systematisieren | Benötigte Werkzeuge nach Arbeitsfolge, Verwendungshäufigkeit und sicherem Greifraum anordnen |
| Säubern | Arbeitsplatz und Werkzeuge reinigen und dabei Verschleiß, lose Teile oder Schäden erkennen |
| Standardisieren | feste Plätze, Kennzeichnungen, Prüfroutinen und Zuständigkeiten verbindlich festlegen |
| Selbstdisziplin | Standards einhalten, Abweichungen melden und die Ordnung regelmäßig gemeinsam prüfen |
5S bedeutet nicht, dass jedes Werkzeug möglichst dekorativ aufgehängt wird. Entscheidend sind sichere Erreichbarkeit, eindeutige Zuordnung, kurze Wege, vollständige Bestände und sichtbare Abweichungen.
Verschwendung im Arbeitsablauf erkennen
Im Lean Management bezeichnet Verschwendung Tätigkeiten oder Zustände, die Ressourcen verbrauchen, ohne den geforderten Wert des Werkstücks zu erhöhen. In einer Schmiede können beispielsweise unnötige Wege, Wartezeiten, Mehrfachtransporte, zu große Zwischenbestände, vermeidbare Nacharbeit, wiederholtes Suchen oder unnötige Erwärmungen auftreten.
| Beobachtung | Mögliche Fragestellung |
|---|---|
| Werkzeug wird häufig gesucht | Fehlt ein fester, gekennzeichneter Platz oder ist der Bestand unvollständig? |
| Werkstück muss erneut erwärmt werden | War die Arbeitsfolge ungeklärt, fehlte ein Werkzeug oder wurde eine Prüfung zu spät durchgeführt? |
| Viele Laufwege entstehen | Sind Material, Amboss, Feuerstelle, Prüfplatz und Ablage sinnvoll angeordnet? |
| Maßabweichungen werden erst am Ende erkannt | Kann ein zusätzlicher Prüfpunkt früher in den Ablauf eingebaut werden? |
| Nacharbeit wiederholt sich | Ist der Fehlerstandard eindeutig und wurde die eigentliche Ursache untersucht? |
Eine einfache Prozessskizze kann Materialfluss, Informationsfluss, Wartezeiten und Prüfpunkte sichtbar machen. Für kleine Werkstätten genügt oft eine verständliche Darstellung des Ist-Ablaufs mit beobachteten Zeiten und Wegen.
Ursachen statt Symptome bearbeiten
Ein Fehler ist eine nicht erfüllte Anforderung. Die Fehlerfolge ist das sichtbare Ergebnis, beispielsweise ein falsches Maß. Die Fehlerursache erklärt, warum die Abweichung entstanden ist. Wird nur das Werkstück nachgerichtet, ist die Folge beseitigt, aber der Prozess noch nicht verbessert.
Mit der 5-Why-Methode fragst Du mehrfach sachlich nach dem Warum. Ein Ishikawa-Diagramm ordnet mögliche Ursachen zum Beispiel den Bereichen Mensch, Maschine, Material, Methode, Messung und Umgebung zu. Diese Werkzeuge liefern zunächst Hypothesen. Erst Beobachtungen, Messungen oder Versuche zeigen, welche Ursache tatsächlich wirksam ist.
Beispiel: Ein Haken ist wiederholt zu lang. Mögliche Ursachen sind ein unklarer Bezugspunkt beim Messen, eine ungeeignete Lehre, ein fehlerhafter Zuschnitt, eine uneinheitliche Arbeitsfolge oder eine zu spät erfolgende Zwischenprüfung. Die Aussage „Jemand war unaufmerksam“ ist noch keine ausreichende Ursachenanalyse.
Arbeitssicherheit als feste Prozessbedingung
Beim Schmieden können unter anderem Gefährdungen durch heiße Werkstücke, Zunder, Funken, Lärm, bewegte Maschinenteile, Quetschstellen, ungeeignete Werkzeuge und manuelle Lasten entstehen. Betriebliche Gefährdungsbeurteilung, Betriebsanweisung, Unterweisung und persönliche Schutzausrüstung bilden deshalb feste Rahmenbedingungen des Arbeitsablaufs.
Verbesserungsvorschläge dürfen Schutzeinrichtungen, Sicherheitsabstände oder Freigabeverfahren nicht verändern. Bei kraftbetriebenen Hämmern und Pressen gelten die betrieblichen Regeln und Herstellerangaben. Störungen, Schäden und Beinaheereignisse werden sofort gemeldet und nicht durch improvisierte Lösungen übergangen.
Qualität, Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit verbinden
Eine gute Verbesserung wirkt möglichst auf mehrere Ziele zugleich. Ein passend zugeschnittener Rohling kann Material sparen, die Zahl der Umformschritte verringern und die Maßhaltigkeit verbessern. Eine vorbereitete Werkzeugfolge kann Suchzeiten und unnötige Wiedererwärmungen reduzieren. Ein früher Prüfpunkt kann verhindern, dass ein fehlerhaftes Werkstück weiterbearbeitet wird.
Dabei gilt: Nicht jede Verringerung einer Einzelzeit senkt die Gesamtkosten. Wenn eine schnellere Bearbeitung mehr Nacharbeit, Werkzeugverschleiß oder Ausschuss verursacht, verschlechtert sich der Gesamtprozess. Deshalb wird immer das geprüfte Gutteil und nicht nur ein einzelner Arbeitsschritt betrachtet.
Verbesserungen im Team umsetzen
Auszubildende sehen häufig sehr genau, wo Werkzeuge fehlen, Informationen unklar sind oder unnötige Wege entstehen. Ein professioneller Verbesserungsvorschlag enthält deshalb:
- Ist-Zustand: Beobachtung ohne Schuldzuweisung
- Auswirkung: Einfluss auf Qualität, Zeit, Sicherheit oder Ressourcen
- Ursachenhypothese: fachlich begründete Vermutung
- Maßnahme: kleine, sichere und überprüfbare Änderung
- Messgröße: Kriterium für den Vergleich
- Abstimmung: Freigabe durch die verantwortliche Fachkraft
- Standardisierung: Dokumentation einer wirksamen Lösung
Ein kurzes Teamgespräch am Arbeitsplatz kann genügen, wenn Beobachtung, Ziel und Zuständigkeit eindeutig sind. Bei größeren Änderungen werden Auftrag, Risiko, Kosten und Schnittstellen ausführlicher bewertet.
Praxisbeispiel: Zangenbereitstellung verbessern
Bei einer wiederkehrenden Arbeitsfolge werden drei Zangen benötigt. Zwei Zangen liegen nicht immer am vorgesehenen Ort. Dadurch entstehen Suchwege und das Werkstück muss gelegentlich erneut erwärmt werden.
Plan: Eine Woche lang werden Suchvorgänge, fehlende Zangen und zusätzliche Unterbrechungen erfasst. Anschließend werden feste, beschriftete Plätze außerhalb gefährlicher Bereiche geplant.
Do: Das System wird zunächst an einem Arbeitsplatz erprobt. Der Werkzeugbestand bleibt unverändert; nur Ablage, Kennzeichnung und Rückgabe werden geregelt.
Check: Suchvorgänge, Vollständigkeit, Erreichbarkeit und Rückmeldungen des Teams werden mit dem Ausgangszustand verglichen.
Act: Ist die Lösung sicher und wirksam, wird sie fotografisch oder in einem Belegungsplan dokumentiert. Bleiben Probleme bestehen, beginnt ein neuer PDCA-Durchlauf.
Zentrale Fachbegriffe
| Fachbegriff | Bedeutung |
|---|---|
| KVP | fortlaufendes, systematisches Verbessern von Prozessen |
| Soll-Ist-Vergleich | Gegenüberstellung von gefordertem und tatsächlich erreichtem Zustand |
| Durchlaufzeit | Zeitspanne vom Beginn bis zum Ende eines festgelegten Prozesses |
| Rüstzeit | Zeit zum Vorbereiten oder Umstellen von Arbeitsplatz, Werkzeugen und Hilfsmitteln |
| Ausschuss | Werkstücke, die Anforderungen nicht erfüllen und nicht wirtschaftlich nachgearbeitet werden können |
| Nacharbeit | zusätzliche Bearbeitung zur Beseitigung einer festgestellten Abweichung |
| Standardarbeit | dokumentierte, derzeit beste freigegebene Vorgehensweise |
| Prüfpunkt | festgelegte Stelle im Ablauf, an der ein Merkmal kontrolliert wird |
| Ursachenanalyse | systematische Untersuchung der Entstehungsbedingungen eines Problems |
| Rückverfolgbarkeit | nachvollziehbare Zuordnung von Werkstück, Material, Auftrag und Prüfergebnis |
Fachliche Vertiefung
- BIBB: Metallbauerin und Metallbauer der Fachrichtung Metallgestaltung
- DGUV: Themenfeld Manuelles Schmieden
- BGHM: Pressen und Schmieden
Interaktive Aufgaben
Quiz: Teste Dein Wissen
Wofür steht die Abkürzung KVP? (Kontinuierlicher Verbesserungsprozess) (!Kontrollierter Verformungsplan) (!Kombinierte Verfahrensprüfung) (!Kalkulierte Verschleißprognose)
Welche Phase eröffnet den PDCA-Zyklus? (Plan) (!Check) (!Act) (!Do)
Was beschreibt die Rüstzeit? (Die Zeit zum Vorbereiten oder Umstellen eines Arbeitsplatzes) (!Die reine Abkühlzeit eines Werkstücks) (!Die Dauer einer Kundenbesprechung) (!Die gesamte Lebensdauer eines Hammers)
Welche Aussage kennzeichnet eine echte Prozessverbesserung? (Die Wirkung wird mit einem Ausgangszustand verglichen) (!Die Änderung wird ohne Messung dauerhaft eingeführt) (!Die Schutzmaßnahme wird für mehr Tempo entfernt) (!Die Fehlerfolge wird grundsätzlich als Ursache behandelt)
Welcher 5S-Schritt legt feste Plätze und Regeln fest? (Standardisieren) (!Sortieren) (!Säubern) (!Selbstdisziplin)
Was ist ein Prüfpunkt? (Eine festgelegte Stelle im Ablauf zur Kontrolle eines Merkmals) (!Ein frei gewählter Lagerplatz für Rohmaterial) (!Eine Pause zwischen zwei Aufträgen) (!Ein ausschließlich kaufmännischer Termin)
Welche Größe eignet sich zur Beobachtung von Qualitätsproblemen? (Nacharbeitsquote) (!Pausenlänge) (!Gebäudehöhe) (!Kalenderwoche)
Was ist bei einem Verbesserungsvorschlag zuerst zu beschreiben? (Der beobachtete Ist-Zustand) (!Die Schuld einer einzelnen Person) (!Eine endgültige Lösung ohne Prüfung) (!Die gewünschte Werkzeugmarke)
Warum wird nach einer Fehlerursache gesucht? (Damit das Problem im Prozess dauerhaft vermieden werden kann) (!Damit jede Prüfung entfallen kann) (!Damit mehr Zwischenbestände entstehen) (!Damit Abweichungen später erkannt werden)
Welche Bedingung gilt für jede Verbesserung in der Schmiede? (Arbeitssicherheit und Freigaben bleiben gewährleistet) (!Die Durchlaufzeit muss unabhängig von der Qualität sinken) (!Jede Änderung wird sofort für alle Arbeitsplätze verbindlich) (!Messungen sind grundsätzlich unnötig)
Memory
| KVP | wiederkehrende Verbesserung von Prozessen |
| PDCA | Planen Umsetzen Prüfen Handeln |
| Rüstzeit | Vorbereiten oder Umstellen des Arbeitsplatzes |
| Ausschuss | nicht wirtschaftlich nacharbeitbares Werkstück |
| Prüfpunkt | festgelegte Kontrolle im Ablauf |
| Standardarbeit | dokumentierte freigegebene Vorgehensweise |
| Ursachenanalyse | systematische Suche nach Entstehungsbedingungen |
Drag and Drop
| Ordne die richtigen Begriffe zu. | Aufgabe im Verbesserungsprozess |
|---|---|
| Plan | Problem Ziel Ursache Maßnahme und Messgröße festlegen |
| Do | Änderung begrenzt und sicher erproben |
| Check | Ergebnis mit Ausgangszustand und Ziel vergleichen |
| Act | Wirksame Lösung standardisieren oder Plan anpassen |
| 5S | Arbeitsplatz übersichtlich und verbindlich organisieren |
Kreuzworträtsel
| Amboss | Auf welcher Unterlage wird beim manuellen Schmieden häufig umgeformt? |
| Rüstzeit | Wie heißt die Zeit zum Vorbereiten oder Umstellen eines Arbeitsplatzes? |
| Ausschuss | Wie nennt man nicht wirtschaftlich nacharbeitbare Werkstücke? |
| Standard | Wie heißt eine verbindlich festgelegte bewährte Vorgehensweise? |
| Ursache | Wonach sucht eine nachhaltige Fehleranalyse? |
| Kennzahl | Womit wird eine Prozessentwicklung messbar beschrieben? |
LearningApps
Lückentext
Offene Aufgaben
Leicht
- Arbeitsbeobachtung: Beobachte einen ungefährlichen Teilablauf in der Werkstatt und notiere drei wertschöpfende sowie drei unterstützende Tätigkeiten.
- Werkzeugordnung: Zeichne den aktuellen Platz von fünf häufig verwendeten Werkzeugen und markiere unnötige Greif- oder Laufwege.
- Fachwortkarte: Gestalte eine Lernkarte zu Rüstzeit, Durchlaufzeit, Ausschuss oder Nacharbeit mit einem Beispiel aus Deinem Betrieb.
- Prüfpunkt: Wähle ein Werkstückmerkmal und beschreibe, wann und womit es im Arbeitsablauf geprüft werden sollte.
Standard
- 5S-Methode: Führe mit Freigabe eine kleine 5S-Analyse an einem geeigneten Arbeitsplatz durch und dokumentiere Vorher-Zustand, Maßnahme und Ergebnis.
- PDCA-Zyklus: Plane einen vollständigen PDCA-Durchlauf zu einem wiederkehrenden Such-, Warte- oder Informationsproblem.
- Prozessdarstellung: Erstelle ein Ablaufdiagramm vom Auftragseingang bis zur Endkontrolle und kennzeichne Materialfluss, Informationsfluss und Prüfpunkte.
- Interview: Befrage eine Fachkraft dazu, welche frühere Verbesserung in der Schmiede dauerhaft erfolgreich war und warum.
Schwer
- Ursachenanalyse: Untersuche eine wiederkehrende Abweichung mit 5-Why und einem Ishikawa-Diagramm, ohne vorschnell einzelne Personen verantwortlich zu machen.
- Kennzahlensystem: Entwickle für einen ausgewählten Prozess drei zusammenpassende Kennzahlen zu Qualität, Zeit und Ressourcen und begründe ihre Aussagekraft.
- Verbesserungsprojekt: Vergleiche einen Ist- und Soll-Ablauf, bewerte Chancen und Risiken und präsentiere einen umsetzbaren Vorschlag vor dem Werkstattteam.
- Lernvideo: Produziere ein kurzes Erklärvideo über sichere kontinuierliche Verbesserung in der Schmiede, ohne gefährliche Tätigkeiten nachzustellen.
|
|
Lernkontrolle
- Transfer auf einen Auftrag: Analysiere einen fiktiven Auftrag für zehn gleiche geschmiedete Haken. Entwickle eine Arbeitsfolge mit mindestens zwei Prüfpunkten und begründe deren Position.
- Zielkonflikt: Eine Maßnahme verkürzt die Bearbeitungszeit, erhöht aber die Nacharbeitsquote. Beurteile die Maßnahme aus Sicht von Qualität, Kosten, Termin und Sicherheit.
- Fehlerursache und Fehlerfolge: Ein Werkstück ist am Ende außerhalb der Maßtoleranz. Formuliere drei unterschiedliche Ursachenhypothesen und beschreibe, wie Du sie prüfen würdest.
- Arbeitsplatzgestaltung: Bewerte einen beschriebenen Schmiedearbeitsplatz mit langen Laufwegen, ungekennzeichneten Zangen und blockierter Ablage. Priorisiere Verbesserungen fachlich.
- Standardisierung: Erkläre, welche Informationen ein neuer Arbeitsstandard enthalten muss, damit verschiedene Fachkräfte den Ablauf sicher und vergleichbar ausführen können.
- Nachhaltigkeit: Entwickle eine Verbesserung, die unnötige Erwärmungen reduziert, und erläutere mögliche Auswirkungen auf Energieeinsatz, Qualität und Durchlaufzeit.
Lernnachweis
Für einen Lernnachweis zu diesem Thema sind folgende Leistungen wichtig:
- Du stellst einen realen oder realitätsnahen Arbeitsablauf fachlich korrekt dar.
- Du trennst Beobachtung, Fehlerfolge, Ursachenhypothese und bestätigte Ursache.
- Du formulierst ein messbares Verbesserungsziel und wählst geeignete Kennzahlen.
- Du wendest PDCA oder 5S nachvollziehbar auf eine schmiedetechnische Situation an.
- Du berücksichtigst Arbeitssicherheit, Ergonomie, Qualität, Wirtschaftlichkeit und Ressourceneffizienz.
- Du dokumentierst Abstimmung, Versuch, Ergebnis und Standardisierung.
- Du reflektierst Grenzen Deiner Untersuchung und schlägst einen nächsten Verbesserungsschritt vor.
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