Dieses Quiz als Battle spielen: Deutsch, Klasse 5-6, G-Niveau

Bohren, Aufbohren, Senken und Reiben - Schmied

Einleitung

Beim Schmieden entstehen Werkstücke häufig zunächst durch Umformen, Trennen und Fügen. Für maßhaltige Bohrungen, Schraubverbindungen, Passstifte, Bolzenlagerungen oder Werkzeugaufnahmen ist danach oft eine spanende Nachbearbeitung notwendig. Die Verfahren Bohren, Aufbohren, Senken und Reiben gehören zum Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide. Kennzeichnend sind eine kreisförmige Schnittbewegung und eine Vorschubbewegung in Richtung der Werkzeugachse.^[1]

Für angehende Schmiedinnen und Schmiede ist entscheidend, nicht nur ein Loch herzustellen, sondern die geforderte Funktion zu erkennen: Eine einfache Durchgangsbohrung stellt andere Anforderungen als eine Senkung für einen Schraubenkopf oder eine geriebene Passbohrung. Du lernst deshalb, Verfahren, Werkzeuge, Schnittdaten, Prüfmittel und Sicherheitsmaßnahmen fachgerecht auszuwählen.

Die Abbildung zeigt verschiedene Werkzeuge zur Bearbeitung von Bohrungen und die jeweils entstehenden Formen. Besonders wichtig ist die Unterscheidung zwischen Herstellen, Erweitern, Formen und Feinbearbeiten einer Bohrung.

Lernziele

Nach diesem Lernkurs kannst Du Bohren, Aufbohren, Senken und Reiben fachlich unterscheiden, einen Arbeitsablauf planen, geeignete Werkzeuge auswählen, Drehzahlen berechnen, Werkstücke sicher spannen, Bohrungen prüfen und typische Fehler beurteilen. Außerdem kannst Du erklären, wann bei einem Schmiedestück ein Loch besser warm gelocht und aufgedornt oder kalt gebohrt und nachbearbeitet wird.

Grundlagen der Bohrungsbearbeitung

Bohren, Senken und Reiben werden in der Fertigungstechnik gemeinsam behandelt, weil Werkzeug und Werkstück dieselbe grundlegende Relativbewegung ausführen. Die Schnittbewegung ist die Drehbewegung, die Vorschubbewegung führt das Werkzeug axial in das Werkstück. In der Werkstatt rotiert meist das Werkzeug; auf einer Drehmaschine kann dagegen das Werkstück rotieren.

Wichtige Merkmale einer Bohrung sind Durchmesser, Tiefe, Lage, Rundheit, Zylindrizität, Oberflächenqualität und gegebenenfalls eine Toleranz. Eine Durchgangsbohrung durchdringt das Werkstück vollständig. Eine Sackbohrung endet im Werkstück und benötigt deshalb eine kontrollierte Bohrtiefe sowie eine sichere Spanabfuhr.

Werkzeuge und Maschinen

Für Ausbildungsarbeiten werden häufig Tisch-, Säulen- oder Ständerbohrmaschinen eingesetzt. Ein Maschinenschraubstock, Spannpratzen, Parallelunterlagen und Anschläge sichern das Werkstück. Handbohrmaschinen sind für viele Montagearbeiten geeignet, bieten aber weniger Führung und Maßhaltigkeit.

Zu den typischen Schneidstoffen zählen Schnellarbeitsstahl HSS, kobaltlegierter Schnellarbeitsstahl und Hartmetall. Die Auswahl hängt von Werkstoff, Maschine, Kühlung, Bohrungsdurchmesser und geforderter Leistung ab. Für normale Ausbildungsarbeiten in unlegierten Stählen werden häufig HSS-Werkzeuge verwendet.

Bohren

Beim Bohren ins Volle entsteht eine neue Bohrung im vollen Werkstoff. Das wichtigste Werkzeug ist der Spiralbohrer. Seine Hauptschneiden tragen den größten Teil des Werkstoffs ab. Die Querschneide in der Mitte schneidet nur eingeschränkt und verdrängt beziehungsweise schabt Material; deshalb entsteht dort ein hoher Anteil der Vorschubkraft. Spannuten transportieren Späne aus der Bohrung, Führungsfasen unterstützen die Führung an der Bohrungswand.

Vor dem Bohren werden Lage und Durchmesser aus Zeichnung oder Arbeitsauftrag übernommen. Bei handwerklicher Fertigung folgen meist Anreißen, Körnen, Ausrichten, Spannen und Einstellen der Schnittdaten. Beim Anbohren muss der Bohrer ruhig greifen. Zu hoher Vorschub, stumpfe Schneiden, falsche Drehzahl, mangelhafte Spannung oder unzureichende Spanabfuhr können zu Verlaufen, Überhitzung, Gratbildung oder Werkzeugbruch führen.

Kühlschmierstoffe können Reibung und Wärme verringern, die Spanabfuhr unterstützen und die Werkzeugstandzeit verbessern. Welcher Kühlschmierstoff verwendet werden darf, richtet sich nach Werkstoff, Werkzeug, Maschine und betrieblicher Vorgabe. Bei Grauguss wird häufig trocken gearbeitet; bei vielen Stählen und Aluminiumlegierungen ist eine geeignete Kühlung oder Schmierung vorteilhaft.

Spiralbohrertypen und Auswahl

In der klassischen Werkzeugkunde werden Spiralbohrer unter anderem nach ihrer Drallausführung unterschieden. Typ N ist für normalspanende Werkstoffe geeignet, Typ H für kurzspanende oder harte Werkstoffe und Typ W für weiche, langspanende Werkstoffe. Diese Einteilung ersetzt keine Herstellerangaben. Für die praktische Auswahl prüfst Du zusätzlich Schneidstoff, Beschichtung, Spitzengeometrie, Schaftform und zulässigen Einsatzbereich.

Der oft genannte Spitzenwinkel von etwa 118 Grad ist ein verbreiteter Standard für HSS-Spiralbohrer, aber kein universeller Wert. Werkstoffangepasste Bohrer können andere Spitzenwinkel und Anschliffe besitzen. Entscheidend ist ein symmetrischer, scharfer Anschliff, damit beide Hauptschneiden möglichst gleichmäßig arbeiten.

Aufbohren

Beim Aufbohren wird der Durchmesser einer bereits vorhandenen Bohrung vergrößert. Das Verfahren kann nötig sein, weil die Maschinenleistung für einen großen Bohrer nicht ausreicht, weil ein vorhandenes Loch aus Schmieden, Gießen oder Stanzen bearbeitet werden muss oder weil eine stufenweise Bearbeitung vorgesehen ist.^[2]

Für kleine oder mittlere Erweiterungen kann ein größerer Spiralbohrer eingesetzt werden. Spezielle Aufbohrer, auch Spiralsenker genannt, besitzen häufig drei oder vier Schneiden und einen stabilen Kern. Sie sind für vorgebohrte, vorgegossene oder vorgestanzte Löcher vorgesehen. Aufbohren ist nicht mit Ausdrehen zu verwechseln: Beim Ausdrehen arbeitet ein einschneidiges Werkzeug und kann Lage sowie Durchmesser gezielter korrigieren.

Beim Aufbohren muss genügend Material für einen sauberen Schnitt vorhanden sein. Ist das Aufmaß zu klein, kann das Werkzeug reiben statt schneiden. Ist es zu groß, steigen Kräfte, Wärme und Bruchgefahr. Der genaue Bearbeitungszuschlag wird deshalb anhand von Werkzeugdurchmesser, Werkstoff und Tabellen beziehungsweise Herstellerdaten festgelegt.

Senken

Senken ist die Weiterbearbeitung einer vorhandenen Bohrung. Je nach Werkzeug entsteht eine kegelige, zylindrische oder plane Form. Typische Ziele sind das Entgraten, das Herstellen einer Schraubenkopfauflage oder das Schaffen einer ebenen Anlagefläche.^[3]

Kegelsenken

Der Kegelsenker erzeugt eine kegelige Senkung. Eine leichte Senkung entfernt den Bohrgrat und erleichtert das Einführen eines Bolzens, Gewindebohrers oder einer Reibahle. Eine maßbestimmte Senkung nimmt einen Senkschraubenkopf auf. Der Senkwinkel muss zum Verbindungselement passen; bei metrischen Senkschrauben ist ein Winkel von 90 Grad üblich. Andere Systeme können abweichende Winkel besitzen.

Zu hohe Drehzahl, ungleichmäßiger Vorschub, instabile Spannung oder ein ungeeignetes Werkzeug fördern Rattermarken und unrunde Senkungen. Senken erfolgt deshalb meist mit deutlich geringerer Drehzahl als Bohren mit einem kleinen Spiralbohrer.

Flach-, Plan- und Zapfensenken

Ein Flachsenker erzeugt eine zylindrische Senkung mit ebener Grundfläche. Ein Plansenker bearbeitet eine ebene ringförmige Fläche rechtwinklig zur Bohrungsachse. Besitzt das Werkzeug einen Führungszapfen, wird es häufig als Zapfensenker bezeichnet. Anwendungen sind Auflagen für Zylinderkopfschrauben, Muttern oder Scheiben sowie das Plansenken unebener Schmiedeoberflächen.

Die Querschnittsdarstellung verdeutlicht den Unterschied: Eine Kegelsenkung hat schräge Flanken, eine zylindrische Senkung eine zylindrische Wand und eine plane Auflagefläche. In technischen Zeichnungen müssen Form, Durchmesser, Tiefe und Winkel eindeutig angegeben sein.

Reiben

Reiben ist ein Schlichtverfahren zur Feinbearbeitung einer vorgefertigten Bohrung. Mit einer Reibahle werden nur kleine Spanungsdicken abgenommen. Ziel sind eine höhere Maß-, Form- und Oberflächengüte. Reiben kann die Lage einer falsch positionierten Bohrung jedoch grundsätzlich nicht korrigieren.^[4]

Eine Maschinenreibahle besitzt einen vergleichsweise kurzen Anschnitt, weil die Maschinenspindel die Führung übernimmt. Eine Handreibahle hat einen längeren Anschnitt und am Schaftende meist einen Vierkant für das Windeisen. Handreibahlen werden gleichmäßig in Schneidrichtung gedreht. Rückwärtsdrehen während des Eingriffs kann Schneiden und Bohrungsoberfläche beschädigen.

Die vorgebohrte Bohrung muss kleiner als das Reibmaß sein. Die Differenz heißt Reibzugabe oder Reibaufmaß. Sie muss groß genug sein, damit die Schneiden sicher spanen, darf das Werkzeug aber nicht überlasten. Abhängig von Durchmesser, Werkstoff und Reibahlenart liegt sie häufig im Bereich weniger Zehntelmillimeter; verbindlich sind Tabellen, Zeichnung, Werkzeugdaten und betriebliche Vorgaben.

Für ein gutes Ergebnis müssen Achsflucht, Rundlauf, Schneidkanten, Kühlschmierung, Vorschub und Spanabfuhr stimmen. Reibahlen werden mit niedrigerer Schnittgeschwindigkeit als Spiralbohrer, aber oft mit einem vergleichsweise kräftigen und gleichmäßigen Vorschub eingesetzt. Ein zu kleiner Vorschub kann zu Reiben, Aufbauschneiden und schlechter Oberfläche führen.

Schnittdaten und Berechnungen

Die Drehzahl ergibt sich aus Schnittgeschwindigkeit und Werkzeugdurchmesser:

n = (1000 · v_c) / (π · d)

Dabei ist n die Drehzahl in Umdrehungen pro Minute, v_c die Schnittgeschwindigkeit in Metern pro Minute und d der Werkzeugdurchmesser in Millimetern. Die Schnittgeschwindigkeit wird aus Tabellen oder Herstellerangaben gewählt.

Beispiel: Ein HSS-Bohrer mit 10 Millimetern Durchmesser soll in einem geeigneten unlegierten Stahl beispielhaft mit 25 Metern pro Minute arbeiten. Daraus folgt n = (1000 · 25) / (π · 10) ≈ 796 Umdrehungen pro Minute. An einer Stufenbohrmaschine wird die nächstliegende zulässige Drehzahl gewählt; im Zweifel die niedrigere Stufe.

Der Vorschub pro Umdrehung wird mit f bezeichnet. Bei Maschinen mit selbsttätigem Vorschub gilt für die Vorschubgeschwindigkeit v_f = f · n. Schnittdaten sind keine festen Universalwerte. Werkzeughersteller, Tabellenbuch, Werkstoffzustand, Bohrtiefe, Kühlung und Maschinensteifigkeit müssen berücksichtigt werden.

Fachgerechter Arbeitsablauf

Arbeitsplanung: Zeichnung, Bohrungsart, Durchmesser, Toleranz, Oberfläche, Werkstoff und nachfolgende Funktion prüfen.
Anreißen: Bohrungsmitte mit geeigneten Mess- und Anreißmitteln übertragen und bei handwerklicher Fertigung ankörnen.
Spannen: Werkstück form- und kraftschlüssig im Maschinenschraubstock oder mit Spannmitteln befestigen; dünne oder unregelmäßige Schmiedestücke besonders gegen Mitdrehen sichern.
Werkzeugauswahl: Spiralbohrer, Aufbohrer, Senker oder Reibahle passend zu Bearbeitung und Werkstoff auswählen und auf Beschädigungen prüfen.
Schnittdaten: Drehzahl, Vorschub und Kühlschmierung festlegen; bei großem Durchmesser in der Regel niedrigere Drehzahl wählen.
Bearbeiten: Werkzeug ruhig ansetzen, gleichmäßig vorschieben, Spanbildung beobachten und bei tiefen Bohrungen kontrolliert entspänen.
Prüfen: Maschine stillsetzen, Werkstück reinigen und Durchmesser, Tiefe, Senkung oder Passung mit geeignetem Prüfmittel kontrollieren.
Entgraten: Scharfe Kanten fachgerecht brechen, ohne Funktionsflächen oder Passmaße zu verändern.

Arbeitssicherheit

An Bohrmaschinen können rotierende Werkzeuge Kleidung, Haare, Schmuck oder Handschuhe erfassen. Deshalb arbeitest Du nur nach Einweisung und betrieblicher Freigabe. Bei laufender Bohrmaschine werden keine Handschuhe getragen. Eng anliegende Kleidung, gebundene lange Haare und geeigneter Augenschutz sind Pflicht. Werkstücke dürfen niemals mit der Hand festgehalten werden. Späne werden erst bei Stillstand mit Handfeger, Pinsel oder Spänehaken entfernt.^[5]

Vor dem Einschalten werden Bohrfutterschlüssel und Einstellwerkzeuge entfernt. Schutzhauben müssen geschlossen, Spannmittel fest und der Arbeitsbereich frei sein. Messen, Reinigen, Nachspannen und Werkzeugwechsel erfolgen nur bei Stillstand. Bei Hufeisen und anderen gekrümmten Schmiedestücken ist die sichere Auflage besonders wichtig; solche Werkstücke dürfen nicht freihändig gebohrt werden.^[6]

Anwendung in der Schmiedewerkstatt

Bei Beschlägen, Scharnieren, Zangen, Vorrichtungen, Werkzeughaltern oder Reparaturteilen werden Bohrungen für Schrauben, Niete, Bolzen und Passstifte benötigt. Ein Loch kann bereits beim Warmumformen durch Lochen und Dornen vorbereitet werden. Das ist bei großen Querschnitten oft wirtschaftlich und gehört zur traditionellen Schmiedetechnik. Für genaue Durchmesser, definierte Senkungen oder Passungen folgt häufig eine kalte spanende Nachbearbeitung.

Vor dem Bohren müssen Zunder, Grate und unebene Auflagen entfernt werden. Ein noch heißes oder gehärtetes Werkstück ist für eine gewöhnliche Bohrbearbeitung ungeeignet. Maßkritische Bohrungen werden möglichst vor dem Härten fertig bearbeitet oder es wird eine geeignete Bearbeitungsfolge mit Anlass-, Glüh- oder Hartbearbeitung geplant. Bei sicherheitsrelevanten Bauteilen gelten Zeichnung, Werkstoffvorschrift und betriebliche Prüfplanung.

Qualität prüfen und Fehler vermeiden

Für einfache Bohrungen genügen je nach Anforderung Messschieber, Tiefenmaß und Sichtprüfung. Passbohrungen werden mit Grenzlehrdorn, Innenmessgerät oder geeigneten Lehrmitteln geprüft. Senkungen können mit Schraubenkopf, Senklehre, Tiefenmaß oder zeichnungsgerechtem Prüfmittel kontrolliert werden.

Typische Fehler sind:

Verlaufene Bohrung: Ursache können ungenaues Ankörnen, schräges Ansetzen, ungleich geschliffene Schneiden oder instabile Spannung sein.
Übermaß: Rundlauffehler, stumpfe oder ungleich lange Hauptschneiden und Spiel in der Maschine können eine zu große Bohrung erzeugen.
Rattermarken: Sie entstehen häufig durch zu hohe Drehzahl, zu geringen Vorschub, lange Auskragung oder mangelhafte Spannung.
Aufbauschneide: Unpassende Schnittdaten oder Kühlschmierung können Werkstoff an der Schneide anhaften lassen und die Oberfläche verschlechtern.
Werkzeugbruch: Verkanten, Spanverstopfung, zu hoher Vorschub, falsche Drehrichtung oder ein vorgeschädigtes Werkzeug erhöhen das Risiko.

Interaktive Aufgaben

Quiz: Teste Dein Wissen

Welches Fertigungsverfahren erzeugt eine neue Bohrung im vollen Werkstoff? (Bohren ins Volle) (!Reiben) (!Kegelsenken) (!Plansenken)

Was ist das Hauptziel des Aufbohrens? (Den Durchmesser einer vorhandenen Bohrung vergrößern) (!Eine ebene Außenfläche herstellen) (!Ein Gewinde schneiden) (!Das Werkstück härten)

Welches Werkzeug erzeugt eine kegelige Aufnahme für einen Senkschraubenkopf? (Kegelsenker) (!Maschinenreibahle) (!Gewindebohrer) (!Flachfeile)

Welche Aufgabe hat das Reiben hauptsächlich? (Maß Form und Oberfläche einer vorgefertigten Bohrung verbessern) (!Eine falsch liegende Bohrung seitlich versetzen) (!Eine neue Bohrung ohne Vorarbeit herstellen) (!Eine Außenkante schmieden)

Welche Größe wird mit n bezeichnet? (Drehzahl) (!Schnittkraft) (!Bohrtiefe) (!Werkstückhärte)

Welche Sicherheitsregel gilt an der laufenden Bohrmaschine? (Keine Handschuhe tragen) (!Das Werkstück mit der Hand festhalten) (!Späne mit den Fingern entfernen) (!Den Bohrfutterschlüssel stecken lassen)

Wie muss ein unregelmäßiges Schmiedestück vor dem Bohren gesichert werden? (Mit geeigneten Spannmitteln gegen Mitdrehen) (!Nur durch das Eigengewicht) (!Mit einem losen Lederhandschuh) (!Durch Festhalten am Werkstückende)

Woran erkennt man eine typische Handreibahle? (Am Vierkant für ein Windeisen) (!An einer Schleifscheibe) (!An einem Schraubengewinde über die ganze Länge) (!An einer glatten Spitze ohne Schneiden)

Welche Genauigkeit kann Reiben grundsätzlich nicht verbessern? (Die Lage einer falsch positionierten Bohrung) (!Die Maßgenauigkeit) (!Die Rundheit) (!Die Oberflächengüte)

Welche Reihenfolge ist für eine geriebene Passbohrung fachgerecht? (Vorbohren auf Reibmaß vorbereiten leicht ansenken und reiben) (!Reiben schmieden und danach ankörnen) (!Senken härten und anschließend anreißen) (!Messen ohne Spannen und dann bohren)

Memory

Bohren ins Volle	Herstellen einer neuen Bohrung
Aufbohren	Vergrößern einer vorhandenen Bohrung
Kegelsenken	Erzeugen einer kegeligen Vertiefung
Plansenken	Herstellen einer ebenen Auflagefläche
Reiben	Feinbearbeiten auf Maß und Oberfläche
Querschneide	Schabender Bereich in der Bohrermitte
Reibzugabe	Materialreserve vor dem Reiben

Drag and Drop

Ordne die richtigen Begriffe zu.	Bearbeitungsaufgabe
Spiralbohrer	Bohrung im vollen Werkstoff herstellen
Aufbohrer	Vorhandene Bohrung über die ganze Länge erweitern
Kegelsenker	Kegelige Schraubenkopfaufnahme herstellen
Plansenker	Ebene ringförmige Auflage herstellen
Maschinenreibahle	Vorgefertigte Bohrung feinbearbeiten

Kreuzworträtsel

Spiralbohrer	Welches zweischneidige Werkzeug wird häufig zum Bohren ins Volle eingesetzt?
Aufbohrer	Welches Werkzeug erweitert eine vorhandene Bohrung?
Kegelsenker	Welches Werkzeug erzeugt eine kegelige Senkung?
Reibahle	Welches Werkzeug dient der Feinbearbeitung einer Bohrung?
Querschneide	Welcher Bereich liegt in der Mitte einer üblichen Spiralbohrerspitze?
Drehzahl	Welche Maschinengröße wird in Umdrehungen pro Minute angegeben?

LearningApps

Lückentext

Das Bohren gehört zum Spanen mit geometrisch

Schneide.

Beim Bohren ins Volle wird eine neue

hergestellt.

Das Aufbohren vergrößert den

einer bereits vorhandenen Bohrung.

Ein Kegelsenker erzeugt eine

Vertiefung.

Ein Plansenker stellt eine ebene

her.

Beim Reiben bleibt vor der Bearbeitung eine kleine

stehen.

Eine Maschinenreibahle wird durch die

geführt.

Die Drehzahl wird aus Schnittgeschwindigkeit und

berechnet.

Bei laufender Bohrmaschine dürfen keine

getragen werden.

Späne werden bei Stillstand mit einem geeigneten

entfernt.

Offene Aufgaben

Leicht

Werkzeugerkennung: Fotografiere oder zeichne Spiralbohrer, Kegelsenker, Plansenker und Reibahle und beschrifte ihre auffälligen Merkmale.
Sicherheitscheck: Erstelle eine Checkliste mit acht Punkten, die vor dem Einschalten einer Ständerbohrmaschine geprüft werden.
Bohrungsarten: Suche an vier Werkstücken in der Werkstatt Beispiele für Durchgangsbohrung, Sackbohrung, Senkung und Passbohrung und dokumentiere ihre Funktion.
Fachbegriffe: Formuliere für Bohren, Aufbohren, Senken und Reiben jeweils eine eigene Definition mit einem typischen Schmiedebeispiel.

Standard

Arbeitsplan: Plane die Fertigung eines Scharnierbandes mit zwei Durchgangsbohrungen und einer Senkung einschließlich Werkzeugen, Spannmitteln, Schnittdaten und Prüfmitteln.
Drehzahlberechnung: Berechne für drei Werkzeugdurchmesser geeignete Drehzahlen anhand vorgegebener Schnittgeschwindigkeiten und begründe die Wahl der Maschinenstufe.
Fehleranalyse: Untersuche eine Bohrung mit Grat, Rattermarken oder Übermaß und entwickle eine Ursache-Wirkungs-Tabelle mit Abhilfemaßnahmen.
Erklärvideo: Produziere ein kurzes Ausbildungsvideo, das den sicheren Werkzeugwechsel, das Spannen und das Entfernen von Spänen zeigt.

Schwer

Passbohrung: Fertige unter Aufsicht eine geriebene Bohrung für einen Passstift, dokumentiere Vorbohrmaß, Reibzugabe, Schnittdaten und Prüfergebnis.
Schmieden und Zerspanen: Vergleiche ein warm gelochtes und aufgedorntes Loch mit einer gebohrten Bohrung hinsichtlich Arbeitszeit, Materialfluss, Maßhaltigkeit und Oberfläche.
Vorrichtungsbau: Entwirf eine einfache Bohrvorrichtung für ein wiederkehrendes unregelmäßiges Schmiedestück und begründe Werkstückauflage, Anschlag und Spannprinzip.
Qualitätsprüfung: Entwickle einen Prüfplan für ein sicherheitsrelevantes Schmiedebauteil mit Bohrung, Senkung und Passung und ordne jedem Merkmal ein geeignetes Prüfmittel zu.

Lernkontrolle

Verfahrensauswahl: Ein geschmiedetes Laschenteil benötigt eine Schraubendurchgangsbohrung, eine plane Schraubenkopfauflage und eine Passbohrung. Lege die Bearbeitungsfolge fest und begründe jeden Schritt.
Schnittdaten beurteilen: Zwei Auszubildende wählen für denselben großen Senker sehr unterschiedliche Drehzahlen. Erkläre, welche Angaben Du zur Entscheidung benötigst und welche Folgen eine zu hohe Drehzahl haben kann.
Fehler übertragen: Eine geriebene Bohrung ist maßhaltig, liegt aber neben der Sollposition. Erkläre, warum Reiben den Lagefehler nicht beseitigt und welche frühere Arbeitsstufe verbessert werden muss.
Arbeitssicherheit: Analysiere eine Situation, in der ein Hufeisen mit der Hand gehalten, mit Handschuhen gebohrt und die Späne bei laufender Maschine entfernt werden. Benenne Gefährdungen und entwickle einen sicheren Ablauf.
Werkstoffzustand: Begründe, warum ein gehärtetes Schmiedewerkzeug nicht ohne Weiteres mit einem normalen HSS-Spiralbohrer bearbeitet werden sollte, und schlage eine geeignete Fertigungsreihenfolge vor.
Wirtschaftlichkeit: Entscheide für eine Serie von 100 gleichen Schmiedelaschen, ob Ankörnen und Einzelspannen oder eine Bohrvorrichtung geeigneter ist. Berücksichtige Qualität, Zeit und Sicherheit.

Lernnachweis

Für einen Lernnachweis solltest Du zeigen, dass Du:

die vier Verfahren anhand ihrer Aufgabe und Werkzeuggeometrie sicher unterscheidest,
technische Zeichnungen und Bohrungsangaben in eine sinnvolle Bearbeitungsfolge überträgst,
Werkzeuge, Spannmittel, Schnittdaten und Kühlschmierung fachgerecht auswählst,
Drehzahlen berechnest und an die vorhandene Maschine anpasst,
Werkstücke sicher spannst und die Schutzregeln an Bohrmaschinen einhältst,
einfache Bohrungen, Senkungen und Passbohrungen mit geeigneten Prüfmitteln kontrollierst,
Bearbeitungsfehler erkennst, Ursachen ableitest und Verbesserungen vorschlägst,
die spanende Nachbearbeitung sinnvoll mit dem Schmieden, Lochen, Dornen und Härten abstimmst.

Fachliche Quellen und Vertiefung

Die Verfahrensbegriffe orientieren sich an der Systematik des Spanens und an der üblichen metalltechnischen Ausbildung. Für die praktische Arbeit gelten zusätzlich Betriebsanweisungen, Gefährdungsbeurteilungen, Maschinenanleitungen, Tabellenbücher und Werkzeugherstellerdaten.